摘要：从控制冷却过程机控制设备入手 ,系统地阐述了过程机设计的控制方法与策略 ,具体功能设计以及数据库等在现场实际生产中的具体可实施方案。针对其中采用的前馈控制与自学习策略、数学模型的设定、修正计算和控冷过程跟踪控制等作了深入的分析。实验表明 ,通过温度前馈控制与模型自学习 ,获得了较高的模型预设定精度和良好的温度修正效果 ,达到了板温均匀一致性的目的。该设计及其控制对改进中厚板控制冷却系统提供了方法和成功的范例。

摘要：针对中厚板轧制过程的工艺特点,利用ANSYS/LS-DYNA完全重启动技术建立了三维弹塑性有限元模型。对中厚板轧制过程进行了多工况多道次仿真研究,修正了轧件头、尾平面形状预测模型。根据数值仿真结果和修正模型建立了高精度中厚板平面形状预测模型。依据此模型计算结果设计成形MAS控制方案,经2 800 mm中厚板轧机试验验证,获得了较好的控制效果,证明此模型具有较高的计算精度。

摘要：针对中厚板圆盘剪剪切质量差、剪切力理论计算偏差大等问题开展了生产实测、数据采集、回归拟合处理,得出现有的剪切力理论公式计算结果和实测结果相比误差在-9.56%～+56.5%之间.这些理论公式求解中未考虑随着厚度的增加剪切抗力和抗剪面积的非线性变化,导致剪切力计算结果大幅减小.这些公式适宜于薄规格钢板的剪切力计算,但用于厚板剪切力计算还要进一步完善.同时,建立了一个综合剪切钢板厚度、材料属性、累积剪切面积的圆盘剪剪刃间隙调整模型,并且考虑了刀盘装置在剪切受力过程中的变形对剪刃间隙影响.因此,针对不同的圆盘剪设备,要在该模型中考虑刀轴载荷—变形值的影响,对模型进行修正完善,就可获得适合于自己的间隙调整工艺参数.

摘要：开发了中厚板轧后冷却温度场模拟软件,介绍了该软件的数学模型,分析了影响中厚板轧后冷却温度场的主要因素。该软件界面友好,操作简便,为中厚板轧后冷却设备的设计与开发提供了依据。

摘要：针对中厚板轧制过程实测温度测量精度受环境和仪表误差影响问题,中厚板生产线各个测温仪存在不同程度的测量误差,它对过程控制系统有很大影响。采用推理控制技术,对测温仪实测温度进行置信区间计算,采用部分最小二乘法设计推理估计器,以可信度最高的测温仪为基准,对在线其它测温仪测量值进行推理估计并确定其测量偏差。通过实际应用表明,该方法可大大提高温度的检测精度,具有良好的实际应用价值。

摘要：设计了轧件自动跟踪系统,轧件跟踪是生产过程控制的基础,是实现自动控制的关键。整个跟踪系统采用了环型网络拓扑,通过数据服务器和跟踪服务器对系统数据进行管理,跟踪服务器采用冗余备份,防止丢失数据。整个跟踪系统的人机界面采用Siemens公司的WinCC监控软件设计,采用服务器-客户机的工作方式,通过触发信号实现坯料的数据跟踪和数据的更新。该系统实现了对板坯的实时控制,提高了产品的产量和质量,降低了生产成本,并为实现全自动轧钢提供了条件。

摘要：在简要叙述热处理炉型基础上,介绍了包钢3800 mm中厚板热处理生产线的工艺流程,并对辐射管加热辊底式热处理炉先进应用实例进行详细叙述。全炉分为24个温度控制区,采用分段预置模块式炉体、ON-OFF脉冲控制自预热式烧嘴和无水冷耐热钢辊等,使钢板烧损率比传统炉型降低3%,单位燃气消耗量降至1373 kJ/kg,年节约成本400余万元,采用可靠性高的SIEMENS S7 400自动控制系统和PCS 7可编程序软件,对热处理过程进行在线优化及管理,使钢板任意点出炉温度与目标温度偏差小于15℃,长度和宽度方向上温差小于±10℃。该炉自投产以来,月最高产量达到2.3万吨,远超原设计目标,热处理钢板合格率达到98%以上。

摘要：选取连续辊式淬火机为研究对象,通过分析钢板淬火冷却过程传热机理,建立钢板热传导数学模型。以Q690中厚板为计算对象,模拟了不同厚板钢板在空冷阶段的降温过程及不同水冷条件下Ar_1点和M_s点温度区间钢板的实际冷却速率,获得钢板在空冷过程和水冷过程中的淬火冷却特性。研究结果可用于连续辊式淬火机的设备选型、方案设计和淬火参数的选择。

摘要：异形波导件在雷达系统中起传导光波信号的作用,故对其几何尺寸要求较高。为提高生产效率,保证零件的对称性及垂直度要求,根据零件的形状特点采用4件合1中厚板正、反拉深工艺对该波导件进行温成形,并用DEFORM-3D软件对成形过程进行模拟。在进行模具设计时,采用半球形凸模等方式可以实现正、反拉深在一套模具,普通液压机上完成加工。

摘要：介绍了某中厚板厂制造执行系统(MES)的功能、软硬件组成、网络结构和系统架构,该系统以业务处理模型为核心,采用3层体系结构,由数据库、通信服务器和客户端3部分组成,具有生产计划管理、生产工艺管理、库区管理、物料跟踪、轧辊管理和生产数据收集管理功能,可提高该厂生产效率和自动化水平。