摘要：为了解决刮板输送机中部槽磨损严重的问题,通过利用数值模拟软件对中部槽受力及磨损情况进行研究,发现运输物料过程中,物料对中部槽碰撞产生的磨损最主要发生在落料区,磨损呈现为条状,主要出现在刮板链链条两侧,同时在槽帮内侧和链道处磨损最为严重。同时对不同链速及落料区、运输区下的中部槽磨损情况进行分析,给出了中部槽磨损规律,为下一步中部槽设计补强优化提供依据,为企业降本增效作出贡献。

摘要：为了提升底板不平整工况条件下刮板输送机的运行效果,以FT270刮板输送机为研究对象,对其刮板输送机中部槽动力学分析。动力学模拟分析过程中,先建立出中部槽的有限元模型,以此为基础从总体与典型单元两个方面出发,模拟分析中部槽的应力分布情况,以使设计人员准确了解中部槽各区域的受力情况,及时发现中部槽中存在的曲线,进而为中部槽结构的优化打下良好基础,确保中部槽性能满足要求的同时,提升中部槽刚度与强度,提升整个刮板输送机在煤矿开采中的应用效果。

摘要：传统刮板输送机中部槽弯板组件采用人工点装,人为因素多、点装误差大且一致性差,很难精准保证点装尺寸及质量,又因为中部槽自身结构限制、检测量具局限,检测困难。因此,设计了一种使用简单、定位精准的辅助装置,能够辅助操作人员准确点装中部槽弯板组件。该装置不仅保证点装尺寸与精度,提高了弯板组件点装效率,而且对点装尺寸具有辅助检测功能。

摘要：为确定影响中部槽磨损的主要因素及交互作用关系,通过中部槽磨损试验,以磨损量为响应值,基于响应面法进行了磨损因素分析。通过Plackett-Burman试验对6个磨损因素进行筛选,发现煤散料含水率、煤散料含矸率及法向载荷对磨损量影响显著。根据中心复合设计(CCD)试验结果建立了磨损量与显著性因素的二阶回归模型,经响应面分析可知,散料含水率是影响磨损的关键因素。对回归模型进行优化,得到显著性对磨损量的预测模型,经试验发现预测模型与真实试验无显著差异(P>0.05),表明应用响应面法进行中部槽磨损多因素交互作用研究是可行的。

摘要：刮板输送机是实现煤炭长距离运输的重要装备,中部槽是其重要组成部分,且长期受到煤与刮板的混合摩擦作用,磨损十分严重。为了提高中部槽的耐磨性,以蜣螂体表的非光滑凹坑结构为仿生原型,借助仿生非光滑理论,在中部槽表面设计仿生凹坑型结构,研究仿生凹坑型中部槽的耐磨性。首先,为了可以更高效地进行仿生参数的探究,设计了与刮板输送机工作原理类似的磨粒磨损试验机往复模型,并建立了磨粒磨损机DEM-MBD双向耦合模型,通过EDEM离散元法进行磨损深度分析,通过RecurDyn多体动力学进行相关约束的建立和仿生中板的受力分析。其次,借助响应面法对不同凹坑仿生结构的参数组合进行筛选,获取耐磨仿生的最佳参数组合,结果表明:在试验条件下,凹坑型仿生中部槽最小磨损深度的参数组合为:形貌圆坑,直径0.9 mm,深度1.8 mm,角度90°,横向间距13.6 mm,纵向间距10 mm,其中直径、深度和横向间距为显著性影响因素。然后,为了验证仿真结果的可靠性,加工了最优耐磨参数组合下的仿生中板,并与光滑中板进行耐磨性试验对比,结果表明:与光滑中板相比,凹坑型仿生中板具有良好的减磨性能,减磨效率可达24.81%。此外,通过建立的与SGZ880/800型刮板输送机等比例的简化中部槽模型,对凹坑参数进行了进一步验证,发现:最优耐磨参数下的凹坑仿生结构能够有效地减小煤、刮板与中板间的三体磨损,中板磨损均匀,进一步验证了凹坑仿生耐磨参数组合的合理性。最后,分析其耐磨性发现,凹坑结构不仅能有效的减小煤散料与中板的接触面积,破坏接触的连续性,还能使中板与煤散料接触表面形成空气膜,降低摩擦因数。

摘要：为了提高刮板输送机中部槽的耐磨性,以扇贝壳及穿山甲鳞片的非光滑条纹结构为仿生原型设计了仿生中板。以磨损深度为响应值,基于单因素法和响应面法进行磨损分析,探究耐磨仿生的最优结构参数,结果表明:显著性影响由大到小依次为宽度、宽高比、节距,条纹宽高比与条纹宽度的交互作用最为明显;在特定工况(煤颗粒粒度6~8 mm、载荷20 N、刮板链链速0.65 m/s)下,条纹型结构的最优耐磨参数组合为:宽高比4.94,宽度1.81 mm,节距6.33 mm。对最优参数组合下的条纹中板与光滑中板的耐磨性进行仿真和试验对比,结果表明:最优耐磨参数组合下的条纹中板具有良好的耐磨性能,与光滑中板相比,磨损质量减小78.54%。分析其耐磨机理发现,条纹凸体对煤散料的流动具有分流和导向作用,缓解了中板表面的受力,使磨损深度减小。

摘要：本文分析了传统手工焊接方法的缺陷,提出了一种中部槽机器人自动焊接生产线方案,介绍了生产线的设计原则、工艺流程、生产能力、主要设备及其性能,该机器人自动焊技术的成功应用,提高了中部槽制造的自动化水平,提高了中部槽的焊接质量和生产效率。

摘要：针对目前中部槽自动焊专机的装卡装置进行了改进设计,解决了改进前存在的装卡时间长、劳动强度大等问题,改进设计后的装卡装置能够快速、准确、方便地对中部槽进行焊前装卡,提高了焊接工作效率,降低了工人的劳动强度,保证中部槽自动焊焊缝的精度及焊接质量。

摘要：刮板运输机的中部槽是煤炭采掘机械中的关键部件,其焊接质量直接决定了刮板运输机的过煤量。为了解决中部槽零部件的制造误差和装配误差导致的自动化焊接问题,设计了基于PLC的自动控制系统和基于伺服驱动的多轴运动平台。介绍该自动化焊接设备的机械结构和工作原理,以及电气部分的硬件组成和软件设计。同时为了补偿中部槽焊缝的误差,采用示教的办法获取焊缝的起点和终点,并利用直线插补算法实现中部槽的多层多道焊。通过实验得到较好的焊接规范;实验证明,所设计的焊接设备实现了自动化高效焊接,提高了工作效率。

摘要：分析了国家“双碳”要求下,煤炭行业及煤机装备制造业绿色、智能、低碳的发展方向,对神东中部槽焊接制造的工艺进行了详细的梳理和研究,根据市场调研合理制定了产能规划。提出了中部槽焊接打底工艺采用一种新型的激光复合打底工艺,并对工艺进行了详细研究。对中部槽槽帮和中底板材质的化学成分和力学性能进行了细致的研究分析。利用新装备、新工艺、新技术和智能物流设计了一条行业领先的中部槽自动焊接流水线,并对该流水线的设计理念、设计内容及创新点进行了详细的分析与研究。