摘要：针对低压法生产三聚氰胺提出设计优化意见,同时提出其尾气循环利用联产尿素工艺,为企业节能降耗、降低生产成本提供思路。

摘要：利用亨利定律预测了烃类气体在某一牌号聚乙烯中的溶解度,并由此计算了不同装置的净化氮气的用量。在确定这一方法的可靠性之后,考察了净化氮气的用量与树脂温度、脱气仓操作压力及净化氮气温度之间的关系。从而确定了脱气仓操作压力应接近常压,树脂温度应尽量接近反应温度。

摘要：为节约能源费用．促进合成甲醇催化技术的开发．甲醇的合成压力由２５～３５ＭＰａ（高压）向５～１０ＭＰａ（低压）发展，针对高低压法能耗微观定量方面的比较作具体阐述，以提高对两法能耗分析的认识．

摘要：一、前言目前,世界上常用的低压法合成甲醇技术,主要有英国的ICI法和西德的Lurgi法。该两公司在科研、设计、建设和生产上都有着丰富的经验。二、ICI法和Lurgi法的特点 ICI法和Lurgi法各有其独自的特点。

摘要：一、概述小氮肥厂联产甲醇在我国虽然有廿多年历史了,但在全国1000多个小氮肥厂中,有联产甲醇装置的厂为数很少。主要原因是,在七十年代和八十年代初,甲醇的需求量不大,价格偏低(750元/吨),再加上原料气的脱硫问题没有解决好,致使一些厂即使是有生产装置,也不能坚持生产。

摘要：采用中国成达化学工程公司自有技术设计的单系列２０万吨／年低压法甲醇装置，已顺利建成投产。该装置能耗低（３２．７７ＧＪ／ｔ）、投资省、操作维修方便。设备由国内设计制造，国产化率达９０％，建设周期短。

摘要：由于甲醇及其加工品的社会需求量增长,为降低能耗,节省投资,国内甲醇合成技术由高压法向投资省、能耗低的低压法发展。新建和拟建的厂都希望采用低压法。我国甲醇合成技术70％是高压法。为改变人们传统观念,本文对高、低压二种主要的甲醇合成技术的进展和特点进行阐述比较;也介绍了低压法甲醇合成国产化的设计和生产检验情况,并提供了国内各类甲醇生产的消耗指标,以飨读者。

摘要：前提是以煤为原料独立系统生产甲醇或氨厂联产甲醇。由于甲醇的销售形势和应用前景较好，大有大干快上的磅礴气势。既然如此。这就有一个粗甲醇合成方案的决策问题。大致有这么几种情况：(1)在以煤为原料独立系统生产甲醇的前提下，一是采用5MPa压力的低压合成甲醇；二是高压法合成甲醇。后者一般是氨厂改产的情况。(2)

摘要：前言我国甲醇消费量有新的突破有赖于甲醇后延产品的研究开发和工业化,MTBE是当前有前途的消费甲醇的新产品。以煤、焦炭为原料的甲醇生产不宜采用单醇生产工艺流程,联醇生产的规模,醇氨比以0.8:1为好。

摘要：1 国外生产工艺及发展趋势[1]甲醇合成工艺一般由造气、净化、合成(转化)及分馏四个部分组成.合成催化剂基本上是以铜和氧化锌为主加入铝或铬的氧化物.工艺设计大同小异,差异之处是在合成反应器的设计和操作单元的组合上.合成反应器对于提高原料气的转化率,降低压缩功耗及控制产品的质量很重要.多年来反应器的设计基本上是ICI冷激式和Iurgi列管式,一直没有大的突破.直到进入90年代以后,TEC公司才在此方面向前迈进一步,开发出MRF-Z新型反应器.据称,该装置易于从现在的2500～2800 t/d放大到5000t/d,并且已在我国某厂采用.但是此反应器内部结构复杂,零部件较多,其长期运行的稳定性及发生故障后检修的难易程度等,还有待于在使用中考察.目前甲醇精馏分为两塔和三塔两种流程,三塔流程具有能耗低等特点,但投资略高于两塔流程.出于节能考虑,一般采用三塔流程.