摘要：云南解化清洁能源开发有限公司解化化工分公司400kt/a合成氨装置鲁奇低温甲醇洗系统(八塔流程)建设投用时间较早,后来又进行了多次扩能改造,系统流程复杂(改为了九塔流程)且存在较多的短板问题,近年来运行中主要存在水洗塔排放气异味较大问题。分析认为,其原因主要有变换气气质差、脱硫塔预洗段/主洗段吸收效率不高、排放气水洗塔达不到设计洗涤效果。为此,采取了降低各工艺气的H2S含量、改善循环甲醇质量、控制排放气中的甲醇含量、实施排放气VOC治理等一系列优化改造,排放气中H2S含量由30×10^(-6)降至3×10^(-6)以下、甲醇含量由300×10^(-6)降至50×10^(-6)以下,硫醇/硫醚含量由1×10^(-6)降至约0.11×10^(-6),排放气烟囱周边异味明显改善,排放气治理取得了明显成效。同时就低温甲醇洗系统排放气治理等给出了后续优化改进建议。

摘要：针对中国石油吉林石化公司30万t/a合成氨装置在新增合成气净化系统的工艺改造后,低温甲醇洗系统贫甲醇含水量(质量分数,下同)异常升高(高达2.6%)并超过设计指标值(1.5%),不得不降负荷运行的情况,排查了相关影响因素,分析了导致甲醇/水分离塔塔板筛孔堵塞的原因,并实施了相应的工艺优化措施。结果表明:工艺优化措施实施后,大幅改善了甲醇/水分离塔的分离效果,不仅使该装置低温甲醇洗系统负荷率由82%提升至100%,还使贫甲醇含水量降低至0.4%。

摘要：贵州开阳化工有限公司500kt/a合成氨装置低温甲醇洗系统设置有2台往复式循环气压缩机(一开一备),由于其设计余量大,长期以来存在循环气压缩机电耗高以及低负荷下(气化炉单炉运行时)不能启动运行的问题。在对比分析旁路调节、部分行程压开进气阀调节、转速调节、余隙调节等四种改造方案的基础上,2022年4月对1台循环气压缩机实施了增设余隙调节系统的改造(另一台计划于2024年实施同样的技改)后,实现了循环气压缩机出口气的“零回流”,降低了电耗,且低负荷下循环气压缩机也能启动运行,增产了合成氨,减排了CO_(2),助力了合成氨装置的优质运行。

摘要：以低温甲醇洗系统贫甲醇水含量超标原因与优化措施为重点进行阐述,首先分析低温甲醇洗系统贫甲醇水含量的研究价值,其次从系统干燥处理不能达到标准、甲醇水分离塔工况变化幅度大、喷淋甲醇量不够、运用在系统内的甲醇含水量与交换器内水含量过多、换热器内漏与分离罐分离性能不佳几个方面深入分析了低温甲醇洗系统贫甲醇水含量超标原因,并探讨了低温甲醇洗系统贫甲醇水含量超标的优化关键点。

摘要：兖州煤业榆林能化有限责任公司500 kt/a DMMn项目配套甲醇装置于2017年11月1日开工建设,2019年12月28日打通流程产出合格甲醇产品;其低温甲醇洗系统采用大连佳纯气体净化技术开发有限公司的工艺技术包,设计有高硫高压、高硫低压、低硫高压、低硫低压四种工况,其中低硫低压工况处理的变换气量最大,湿基变换气量达348 193.440 m^(3)/h (标态)。甲醇装置低温甲醇洗系统原始开车过程中,出现了变换气量338 km^(3)/h (湿基)以上工况下运行时工艺指标偏差大、系统负荷无法达到设计要求等问题。为此,基于原因分析,榆林能化对低温甲醇洗系统实施了有针对性的优化措施及消缺改造。优化改造后,低温甲醇洗系统运行工况得到明显改善,在入系统变换气量高于350 km^(3)/h的工况下,系统工艺指标控制稳定,实现了低温甲醇洗系统的稳定运行。

摘要：南京诚志清洁能源有限公司300 kt/a甲醇装置+300 kt/a一氧化碳装置低温甲醇洗系统酸性气处理采用克劳斯硫回收工艺,与主装置同步设计克劳斯尾气返回低温甲醇洗系统处理其中的H2S而无需增设SCOT单元即可实现尾气达标排放。系统自2007年原始开车以来总体运行较稳定,但由于低温甲醇洗系统工况变化及操作经验不足等方面的原因,2007—2008年系统运行初期出现急冷塔填料易被硫磺堵塞、2015年8月系统加负荷过程中出现富甲醇泵进/出口管被黄色粘稠物堵塞、2021年1月出现加氢反应器加氢中断单质硫带入低温甲醇洗系统等问题,分析症结所在,进行一系列优化改进、加强人员培训及事故案例学习等后,有关问题得到解决。

摘要：兖州煤业榆林能化有限责任公司600 kt/a甲醇装置变换气净化采用鲁奇低温甲醇洗工艺,设计变换气处理量为290000 m^(3)/h(标况)。受甲醇装置建成时间较早(2008年12月投产)而近年来尾气排放要求提高及气化系统用原料煤变为高硫煤等因素的影响,实际生产中,在低温甲醇洗系统入口变换气量高于250000 m^(3)/h时,系统存在甲醇消耗高、贫甲醇再生效果差、排放尾气甲醇含量超标等问题。为此,榆林能化对低温甲醇洗系统之富甲醇溶液系统、再吸收塔单元和尾气洗涤吸收单元工艺流程进行了优化改造,工艺操作也进行了相应的优化。优化改造后,低温甲醇洗系统运行工况得到明显改善,在变换气量>250000 m^(3)/h的工况下,实现了净化气中H_(2)S含量<0.02×10^(-6)、1000 m^(3)/h变换气消耗甲醇量<0.386 t、排放尾气中非甲烷总烃(甲醇)含量<50 mg/m^(3)的目标,在变换气量260000 m^(3)/h的工况下低温甲醇洗系统月可节约甲醇约100 t,降本增效效果明显。

摘要：兖矿国宏化工有限公司500 kt/a甲醇项目酸性气脱除采用德国鲁奇低温甲醇洗工艺,该工艺设计理念比较成熟,自投运以来一直比较稳定,但在很多细节设计方面仍有不足.在使用过程中我们逐渐发现以下问题：系统的冷量分配不合理,造成冷量浪费,消耗增加;同时,由于冷量分配重心偏离严重,导致系统在没有得到外界冷量补充的情况下无法进行长时间的甲醇溶液循环,严重影响了系统切气后的甲醇再生效果.

摘要：兖矿国宏化工有限责任公司（以下简称国宏公司）500kt／a甲醇装置酸性气脱除系统采用了鲁奇公司低温甲醇洗工艺。该工艺设计理念比较成熟，自低温甲醇洗系统投入使用以来运行一直比较稳定，但在很多细节方面设计仍有所欠缺：系统的冷量分配不合理，造成了冷量的浪费，增加了消耗；同时，由于冷量分配重心偏离严重，

摘要：河南心连心化肥有限公司四分公司低温甲醇洗系统采用七塔工艺，尾气放空量20000m^3／h（标态）。运行初期，尾气中氢含量与设计值相差较大，日积月累会造成极大资源浪费。