摘要：蒸汽发生器是核电站的核心设备,若在正常工作中发生泄漏,将影响整个核动力装置的稳定性和安全性。蒸汽发生器中管板和换热管的连接主要靠液压胀接来完成,液压胀接处最容易发生泄漏,针对蒸汽发生器液压胀接的研究变得至关重要。本文进行了胀接试验及拉脱力试验,确定了合理的保压时间。对胀接过程进行有限元分析,研究了不同厚度管板的残余接触压力,并给出蒸汽发生器拉脱力的理论计算公式。结果表明,保压时间应控制在6~8s,蒸汽发生器拉脱力的计算应使用修正后的公式。

摘要：通过实验研究了保压压力和保压时间对制品厚度分布的影响,所得的结论可以指导塑件和模具的设计。

摘要：基于微波烧结的特点,设计了复杂刃形TiB_(2)基陶瓷刀具的结构参数。利用有限元仿真,研究了在车削球墨铸铁QT450时刀具结构参数对车削力和车削温度的影响。确定了复杂刃形TiB_(2)基陶瓷刀具的最优刀具前角为5°、后角为6°、刀尖圆弧半径为0.8 mm。采用微波烧结技术制备了复杂刃形TiB_(2)基陶瓷刀具,研究了压制压力和保压时间对复杂刃形TiB_(2)基陶瓷刀具的相对密度、力学性能和微观组织的影响。结果表明:压制压力对晶粒的异常生长影响较大,合理的压制压力可以抑制晶粒的异常长大,改善刀具断裂模式,进而提高刀具性能。合理的保压时间可以使刀具表面的白色相分布均匀,防止聚集,这有利于刀具断裂韧度的提高。在压制压力为200 MPa,保压时间为4 min时,刀具各部位尺寸收缩率较为平均,成形精度较高,致密度最高,微观组织更加均匀,晶粒排列更加紧密,综合力学性能最优。

摘要：碳纤维复合材料(CFRP)广泛应用于航空航天领域,高效连接技术是影响CFRP构件制造成本和使用安全的关键因素之一。利用超声焊技术对碳纤维增强聚醚酰亚胺树脂基复合材料(CF/PEI)进行焊接,采用单搭接剪切强度(LSS)测试研究了超声焊接压力和焊接时间对复合材料超声焊接头强度的影响,利用扫描电镜对断面微观形貌进行表征;并对实验数据进行线性拟合分析,结合BP神经网络与遗传算法对时间和压力参数进行优化并预测接头强度;最后研究了保压时间对接头强度的影响机理。结果表明:当焊接时间为2.5 s,焊接压力为0.45 MPa时,LSS达到最大值为25.6 MPa,较高的焊接强度是由于接头表面形成致密稳定的结构所致;BP神经网络将实验数据细化,遗传算法模拟出的LSS值为24.8 MPa,与实验结果误差仅为3%;随着保压时间的增加,超声焊接头强度呈现先快速增大后趋于稳定的变化趋势,当保压时间为5 s,时焊接界面处的熔融树脂基本固化完全,PEI树脂与碳纤维形成致密结构,焊接头强度达到稳定。

摘要：对储物盒盖的注塑难点进行分析,得出模具应设计成单热流道双腔结构。选取熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间为研究对象,利用Moldflow 2018模流分析软件,构建4因素4水平正交试验,通过极差分析,得出储物盒盖在熔体温度226℃、注射时间14 s、保压压力70 MPa、保压时间10 s的条件下,变形总量最小,为0.45 mm。对获得的最优参数进行了试验验证,验证结果表明,成型后储物盒盖整体外观良好;佐证了Moldflow 2018有限元分析数据准确,正交试验构建及模具设计合理。

摘要：内浇道是金属液通过浇注系统充填型腔前的最后一个关口,它对填充形态、速度及充填时间、保压时间、补缩时间等有着直接的影响.因此,选择、设计合理的内浇道是获得优质压铸件的必要保证.本文针对不同规格P座板压铸模的设计制造,着重对内浇道的截面大小进行分析.

摘要：超高压是一种有效的灭菌消毒技术。本研究通过鉴别设计(screening design)法对影响超高压杀菌效果的外界因子,如:压力、温度、保压时间、升压速度、卸压速度进行了关键因子考察与评价,试验结果表明:温度、压力、保压时间对灭活枯草芽孢杆菌影响显著,升压速度和卸压速度对灭活枯草芽孢杆菌影响不显著。

摘要：采用正交试验设计研究了超高压处理对榨菜杀菌效果以及理化指标的影响。结果表明,超高压工艺对榨菜的脆度影响很小,杀菌的优化工艺条件为:压力300 MPa,保压时间为20 min,中盐(8.5%)可以有效杀灭微生物,防止胖袋并且大肠菌群小于30个。

摘要：设计了一种绞车-液压缸带式输送机张紧装置,通过分析蓄能器在液压张紧装置中的作用和对性能的影响,指出了蓄能器保压时间与液压缸、管路和液压单向阀的泄漏密切相关,得出了蓄能器保压时间的近似计算方法,进一步给出了蓄能器容量大小与系统保压时间的关系,使保压蓄能器容量的计算得以简化,并进行了实例计算。结果表明,该方法计算结果合理可信,可为其他液压系统保压蓄能器保压时间的计算提供参考。

摘要：以电子行业中铣床加工的行波管零件作为研究对象,其加工形状复杂、尺寸小、形位公差要求高、加工难度较大,生产成本较高。针对这些要求和问题,设计了两种冷挤压成形方案,并利用Deform软件对成形过程进行了数值模拟,依据仿真结果采用了有四周约束的凹模,同时分析了上模加载速度、摩擦系数和保压时间对最终产品质量的影响。最终以尺寸相对偏差为评价指标,通过正交实验得到了行波管零件挤压成形最佳工艺参数组合:上模加载速度为60 mm·s^-1、摩擦系数为0.08、保压时间为3 min。并据此参数进行实验验证,得到了成形效果良好的行波管零件。研究结果对类似产品在生产中的工艺改进具有一定的指导意义。