摘要：以学校食堂用塑料托盘为例,用MOLDFLOW软件模拟制件在模腔内流动与保压过程,由于制件尺寸大而薄,在生产中很易由于保压不均匀而导致制件各部位体收缩不一致,从而产生严重的翘曲变形。通过对保压曲线的优化,得到了最佳的保压曲线,很大程度上减小了制件的翘曲变形量。对减小翘曲变形的保压曲线优化给予了原则上的说明,同时也说明了影响翘曲变形的各个因素之间的相互联系。

摘要：注射成型中合理的保压曲线不仅能减小制品的体积收缩,还能降低制品各部分的体积收缩差异,避免产品产生翘曲变形。建立了保压曲线的优化模型:首先结合实验设计,利用CAE分析软件对不同保压曲线下的注射成型过程进行模流分析;然后采用灰关联分析法对最大体积收缩率和体积收缩率标准差2个指标进行综合评价,建立了综合评价指标与保压曲线中各参数之间的响应面模型,最后获得全局范围内的最优参数组合。与已有研究相比,通过建立可靠的保压曲线优化模型和评价指标,对保压曲线进行了多目标优化,保证了最优保压曲线中的各个参数均为全局范围上的最优解,从而使制品的最大体积收缩率在满足使用要求的前提下,显著降低了各部分的体积收缩差异,减少了制品的翘曲变形量。

摘要：以某一电工仪表外壳为研究对象,模具温度、熔体温度、充填时间和保压压力4个注塑工艺参数为优化目标,制品残余应力和体积收缩率为试验目标函数,采用响应面法(RSM)进行试验设计。所得最优工艺参数优化组合为:模具温度80℃、熔体温度285℃、充填时间1.8 s、保压压力89.18 MPa。经Moldflow模拟,得到最大残余应力与最大体积收缩率分别为54.83 MPa和3.395 4%,这表明响应面模型对工艺参数具有很好的优化效果。以此工艺参数组合为基础,进一步对保压曲线进行优化,得到了近乎最小的残余应力和体积收缩率,从而保证了产品质量,提高了生产效率。

摘要：保压是注塑过程中的重要组成部分,合理的保压可以降低体积收缩差异,减小残余应力,改善翘曲变形。通过Moldflow的保压分析可以把分析过程放在计算机上进行,从而帮助模具设计人员准确确定合理的模具结构并帮助工艺人员确定合理的保压压力、保压时间和提高一次试模成功率。体积收缩分布不均的根本原因在于压力分布不均。因为产品各点总是存在压力梯度,所以使用保压曲线可以使体积收缩更均匀。通过多次试验的方法证明了填充末端压力的最高点与归零点的中点可以作为一个合理的恒压结束点,从末端压力曲线上也可以得到较好的二次衰减的起点,从而得到最佳保压曲线,很大程度上减小了制件的翘曲变形量。本文的结论可以为模流分析中调整保压曲线提供参考。

摘要：分析了电蚊香上盖的结构和成型工艺,使用Moldflow软件确定浇口最佳位置,并优化浇注过程中的工艺参数,通过对成型过程的模流分析,合理调整模具温度,优化保压曲线,以减小由于收缩不均所引起的翘曲问题,为注塑模具设计提供合理依据。这种利用模流分析软件Moldflow进行注塑模具优化设计的方法,缩短了开发周期,使得注塑模具设计更具有准确性。

摘要：采用Moldflow软件对洗衣机波轮盖模型进行最佳浇口位置分析以及浇注系统、冷却系统设计和优化,并对其保压曲线进行优化,最终得到较为合理的方案使最大变形量由2. 024 mm降至1. 093 mm,降低了46. 00%,产品精度显著提高。研究结果为模具的优化设计提供有力支持。

摘要：以薄壁注塑件条形码扫描器为例,对其进行分析,对所产生的熔接痕和翘曲变形进行优化,通过修改保压曲线,减少了产品的熔接痕,使翘曲变形量达到了符合的公差要求。