摘要：面对国内炼油产能过剩的局面,炼油厂向化工转型势在必行。由于油品市场与化工品市场均具有强周期性,因此炼油厂在转型过程中需要提高清洁油品与化工原料的生产灵活性,以实现炼油厂营业收入最大化。以国内炼油厂典型总流程加工路线为基础,设计了虚拟炼油厂,针对该虚拟炼油厂,研究设计了以催化裂解为核心手段的总流程灵活转型规划方案:裂解汽油经加氢抽提装置生产化工品、裂解汽油经适当处理后通过S Zorb装置生产清洁油品。在原油加工总量不变的情况下,与基础方案相比:催化裂解生产化工品方案的汽油和柴油总产率下降了11.20百分点,烯烃、芳烃产率分别上升了5.15、6.39百分点;催化裂解生产清洁油品方案的汽油和柴油总产率下降了3.55百分点,烯烃、芳烃产率分别上升了4.69、2.15百分点。

摘要：催化裂解(DCC)装置烟机长周期运行一直以来都是行业内的难题,DCC装置的设计参数较常规催化装置烟气温度更高、催化剂细粉含量更多、水蒸气分压更大,如此更为严苛的操作条件导致中国DCC装置烟机运行时长一般不超过6个月。中海石油宁波大榭石化有限公司DCC装置烟机第一个运行周期出现振动频繁波动,采取一系列措施后烟机振动有所下降,并在后续操作中不断优化,历经两个检修周期未发生故障停机,为DCC装置烟机长周期运行提供经验。

摘要：模拟计算了HZSM-5催化剂催化正庚烷裂解生成低碳烯烃的2种反应路径(C_(2)—H和C_(2)—C_(3)键断裂),使用密度泛函理论(DFT)方法计算不同反应过程的过渡态,并对得到的结果进行IRC扫描,验证其准确性。通过比较这2种不同反应路径,发现与C_(2)—H相比,C_(2)—C_(3)键断裂需要的活化能更低,催化裂化反应最可能优先发生质子化反应生成碳正离子过渡态,而不是脱氢反应,计算结果为催化剂设计提供了有力的理论依据。

摘要：废旧轮胎因产量高、难降解、污染环境,被称为最难处理的“黑色垃圾”之一。催化裂解是一种处理废旧轮胎的重要手段,可以实现其高效转化与资源化利用,同时得到高附加值的化学产品,如单环芳烃、低碳烯烃与柠檬烯等。本文基于轮胎的物理结构与化学组成、催化裂解过程与裂解产物特征、反应器类型与特征、催化剂类型与作用原理、工艺条件等问题综述了废旧轮胎的催化裂解产物分布规律。通过对比反应器、催化剂与工艺条件对产物分布的影响,进一步分析了当前实现废旧轮胎催化裂解工业化的问题,并基于当前废旧轮胎催化裂解的研究现状,提出应集中设计适应于大规模处理的反应器与配套工艺,同时开发高稳定性与对特定产物高选择性的催化剂,从而实现对废旧轮胎以低能耗、高转化、高价值为特点的资源化利用。

摘要：陕西延长中煤榆林能源化工有限公司1.5 Mt/a渣油催化裂解制烯烃装置采用DCC-plus反应器结构设计,设计原料为延长石油的常压渣油,主要目的产品为乙烯和丙烯。自2014年投产运行以来,该装置原料油加工量及主要操作条件基本平稳,原料油中铁含量波动,通过操作优化、装置改造、催化剂改进等技术攻关,乙烯和丙烯收率稳步提高。标定期间,以延长石油的常压渣油为原料,装置负荷率100%,乙烯收率为13.82%,丙烯收率为23.30%,双烯收率达到37.12%,装置生产达标。

摘要：为了明确分子筛孔道结构与酸性质对加氢裂化尾油催化裂解制备低碳烯烃的构效关系,寻找最优催化剂,实现加氢裂化尾油的高效转化,挑选了BEA,FER,TON,FAU,AEL,AFI,MFI等7种拓扑结构的分子筛,考察了加氢裂化尾油在不同孔道结构分子筛上的催化裂解反应性能,并通过以正己烷为探针的脉冲微反试验进一步分析了分子筛酸性对催化裂解反应过程中尾油反应性能及低碳烯烃产物分布的影响。加氢裂化尾油的催化裂解试验结果表明,反应转化率受孔径大小与孔道结构共同作用,具有尺寸为0.40 nm×0.65 nm的椭圆形一维孔道结构的SAPO-11分子筛为催化裂解反应最优催化剂。脉冲微反试验结果表明:分子筛弱酸酸量及中强酸酸量越大,越有利于目的产物乙烯和丙烯生成。

摘要：利用固定床反应器研究了改性城市污泥灰对榆林煤热解挥发物的氧化催化裂解作用,考察了NiO负载量对产物分布的影响,并通过TG、XRD、NH_(3)-TPD、N_(2)吸附/脱附等表征分析了改性催化剂在煤热解挥发物催化裂解过程中的作用机理。结果表明,与未使用催化剂相比,当使用污泥灰负载20%的NiO为催化剂时,焦油产率从15.58%降到9.96%,但轻质焦油质量分数从58.0%增加到87.5%,气体体积产率增加了2.73倍。催化剂的催化效果随着使用次数增加逐渐降低,表面积碳的累积导致催化剂活性降低。

摘要：以催化剂为核心和焦油提质为目的的低阶煤热解技术是保障国家能源安全和实现“双碳”目标的煤炭清洁高效转化技术。鉴于煤焦油品质调控和催化剂表面积炭行为的复杂性,阐述了金属、金属氧化物、天然矿物质、分子筛和炭基催化剂对煤和热解挥发物的催化作用及其对热解产物分布和组成的影响,并对比分析了各类催化剂的优缺点。探讨不同催化剂物理化学性质的区别及其与催化性能之间的关系,结合煤及热解挥发物中C—C、C—H、C=C、—OH、C=O、C—O和—COOH等化学键的断键行为,揭示了不同催化剂的作用机制。在此基础上,针对催化过程中存在的焦油产率低及提质效果差的问题,提出了利用金属尤其是过渡金属改性催化剂活化热解体系中的内部小分子氢供体和外部固体/气体氢供体对重质组分裂解碎片原位供氢的方法,实现焦油产率的提高及焦油品质的改善。同时,针对催化剂易积炭失活问题,分析了积炭的物理化学性质和组成以及积炭形成的原因。从催化剂设计及热解反应体系出发,分析了多种有效抑制积炭的途径,如多级孔与金属活性位点的组合效应、双金属改性调控Brønsted和Lewis酸性位点的比例、酸碱双功能催化剂的开发以及引入H_(2)O、CH_(4)、C_(2)H_(6)和CH_(3)OH等富氢小分子调控挥发物组成等,以期为低阶煤催化热解技术的发展提供理论基础。

摘要：在固定流化床反应器上,采用 LCC-200型多产低碳烯烃催化剂,以大庆常压渣油为原料,考察了反应温度、重时空速、催化剂与原料油的质量比(剂油比)、水蒸气与原料油的质量比(水油比)对催化裂解产物分布的影响,并与提升管反应器的催化裂解实验结果进行了对比。实验结果表明,反应温度和剂油比对低碳烯烃收率的影响较大,重时空速和水油比的影响相对较小;较高的反应温度有利于多产低碳烯烃,低碳烯烃收率随剂油比的增大存在最佳。值在620℃、剂油比4、重时空速10 h^(-1)、水油比0.10的优化反应条件下,丙烯收率约为18%,乙烯、丙烯和丁烯的总收率约为35%。在相似的操作条件下,采用固定流化床反应器时,干气、液化石油气、汽油和焦炭的收率比提升管反应器离,而油浆和柴油的收率低;同时,乙烯、丙烯和丁烯的总收率也低。

摘要：在1.2 Mt/a催化裂解装置上以陆丰与涠洲原油的常底渣油为原料,采用OMT-2催化剂,通过运行分析考察了装置的物料平衡、产品分布和装置能耗,并对反应-再生系统和分馏系统技术参数进行了核算。运行结果表明,装置的总液体收率为82.4%(w),实际产品分布低于设计工况。干气收率较设计值低1.3百分点;汽油收率较设计值高11.8百分点;液化气收率较设计值低6.5百分点;油浆产量及焦炭产率稍高于设计值;柴油收率较设计值低3.1百分点。90%负荷下的综合能耗为84.0 kg-oil/h。干气中的H2含量为28.81%(φ),C3以上重组分含量达到0.86%(φ)左右,含微量丁烷和丁烯,N2含量偏底,乙烯含量较设计值偏低7.76百分点。焦炭中氢含量7.99%(w),需进一步观察喷嘴的雾化效果。装置再投产时需解决催化剂跑损、粗汽油泵流量小以及余热锅炉过热段负荷不足的问题。