摘要：运用铸造过程模拟软件ProCAST对实际生产中某些个案进行模拟和分析,重新回顾现有的浇注工艺和浇注系统设计,指出当前精铸生产中普遍存在的若干问题,对改进浇注系统设计和浇注工艺提出一些意见和建议。

摘要：铝合金压铸不粘锅在实际生产中很容易出现各种缺陷,而且不粘锅在喷涂过程中要经过430℃的高温烘烤,很容易在铸件表面出现气泡,从而导致产品报废。针对这一问题,对铝合金压铸不粘汤锅进行了浇注系统的设计计算。利用数值模拟软件Flow-3D,针对设计方案进行了充型模拟,分析了模拟结果并根据结果重新设计了浇道。新设计的浇道能够实现顺序充填,充填效果较好,产生缺陷的可能性降低。

摘要：基于热室压铸模具的设计原则和生产经验,设计出两种适合薄壁锌合金盖板热室压铸成形的浇注方案。通过对比充型过程中液流的充填顺序、卷气倾向及表面缺陷分布等模拟结果和生产经验,确定采用带缓冲包的锥形切线浇注系统及相应排溢系统,产品试生产效果与模拟结果符合,能有效避免和转移压铸件缺陷。抛光后铸件表面粗糙度和面形精度分别可达到0.113 6、2.916 9μm,表面品质完全满足要求。

摘要：对高牌号灰铸铁机座进行了铸造工艺设计,包括铸件工艺性改进、造型材料选择、浇注系统及砂芯设计等,设计过程采用三维造型软件Pro/E绘制出零件及浇注工艺三维图,然后在ProCast软件中完成网格划分并模拟浇注和凝固过程,通过不同浇注系统设计方案充型及凝固过程模拟对比,优化工艺方案,使工艺设计更加科学合理。

摘要：根据低压铸造圆盘类铸件的充型特点 ,设计开发了一套简化充型模拟软件 ,应用于低压铸造铝合金轮毂铸件的充型模拟。模拟结果与采用SOLA VOF算法的模拟结果进行对比表明 ,充型过程及铸件温度分布合理 ,实现了为后续凝固模拟提供准确的初始温度场的设计目标。该简化算法运算时间短 。

摘要：针对镁合金特殊的凝固性质和金属铸型的不透明性,借助Pro/Engineer软件,基于PlasticAdvisor模块,设计了镁合金通讯件及其压铸模锥形浇注系统,探讨了该系统在材质为AM60B合金时的浇注环境.模拟结果表明,该浇注系统填充过程平稳,温度场分布均匀,所得压铸件气体夹杂和冷隔缺陷少,整体质量较高.

摘要：设计了铝合金半固态模锻标准拉伸试样模具,采用一模五件。选用典型锻造铝合金7075作为材料,用Deform软件进行模拟分析,分别进行流动充型试验,对比分析不同的充型结果。确定合理的坯料尺寸、放置方式及半固态温度为:60×120mm,垂直放置,580℃。选用7050合金进行实际半固态模锻成形,制备了拉伸试样零件,结果表明,本模具设计合理,充型流动模拟优化方法合理可靠。

摘要：根据低压铸造圆盘类铸件的充型特点，设计开发了一套简化充型模拟软件，应用于低压铸造铝合金轮毂铸件的充型模拟。模拟结果与采用ＳＯＬＡ－ＶＯＦ算法的模拟结果进行对比表明，充型过程及铸件温度分布合理，实现了为后续凝固模拟提供准确的初始温度场的设计目标。该简化算法运算时间短，可以满足实际应用中对运算时间的要求。

摘要：利用流体模拟软件FLOW-3D,对铝合金阀盖压铸件的充型过程及氧化物夹杂进行了模拟仿真。通过模拟改进了浇注系统设计方案,有效地防止铝合金阀盖氧化物夹杂缺陷的产生。结果表明,内浇道位置对流动形态及氧化夹杂有重要影响,改进工艺方案可以减少夹杂缺陷,有利于提高铸件质量。计算机模拟能为工艺方案的评价和改进提供有效的参考依据。

摘要：将铸造工艺CAD/CAE系统应用到汽车进气管零件的设计中 ,能够较完整地完成从三维实体造型到最后生成模具的全过程。在UG造型软件基础上开发了铸造工艺CAD系统 ,包括工艺参数设计、冒口设计和浇注系统设计等模块。在CAE系统中 ,对铸件进行流场和温度场的模拟 ,以便校核和优化工艺设计。