摘要：基于广义Hele—Shaw流动模型,通过引入合理的简化和假设,建立了实现气体辅助注射成形充模流动模拟的数学方程、气体穿透过程的边界条件、CAD/CAE建模关键技术以及系统程序设计方法等。该研究对气体的穿透过程、压力场分布、小同时刻熔体/气体边界的移动状态以及在模壁上形成表层聚合物熔体壁厚的过程进行_了气体辅助注射成形充模流动的实例数值模拟研究。结果表明:增大气体注射压力,在其气体穿透方向所形成的表层熔体厚度比值也增人,降低熔体注射温度和非牛顿指数会增大气体穿透的壁厚值,其值接近试验测定的数值范围,也比较符合实际的气辅注射成形工艺结果。

摘要：聚氨酯原料体系反应注射成型(RIM)制品在汽车构件、商用机器外壳等制造方面得到越来越广泛的应用,同时RIM制品也朝着体积大、注射速度快的方向发展.但目前在模具设计及工艺参数选择中仍采用经验或尝试的方法,耗费大量人力物力.为此,本文对长扁平板模聚氨酯反应注射成型(RIM)充模流动过程进行了实验研究并建立了计算模型.得出的压力计算公式与实验结果进行了对比.结果表明在充模时间t_f远小于凝胶时间t_(km)时充模过程中混合物料的粘度可视为常量,并可据此计算充模压力.

摘要：挤出微压印是高效、精确连续制备具有微结构制品的有效方法。基于Navier-Stokes方程建立挤出微压印充模过程速度模型。结合Navier滑移定律分析微尺度下挤出微压印充模过程填充流动壁面滑移问题。同时，设计微压印熔体充模流动可视化实验装置，以羧甲基纤维素（CMC，carboxyl methyl cellulose），简称为实验材料，选用直径0．1-0．5mm的毛细管作为微流道，对挤出微压印充模流动进行实验研究，并将速度实验值与理论计算值相比较，验证微尺度下壁面滑移对压印填充流动的影响。

摘要：针对微注塑成形中熔体充模流动行为,运用流体分析软件Fluent,对微壳体塑件熔体充模流动进行了三维稳态模拟。建立了微观黏度模型和壁面滑移模型,运用VOF多相流模型,研究了熔体充满型腔时的稳态三维流场,做出切片图分析了压力场和速度场。通过对考虑和不考虑微尺度影响(微观黏度和壁面滑移)的对比和分析,可以看到考虑微尺度因素影响时充模阻力减小约19%,而速度变化不明显。分析表明微尺度黏度对熔体流动影响显著,有利于微注塑熔体充模,而壁面滑移对充模流动影响较小。

摘要：建立了聚合物熔体充模流动的数学模型,并结合实验结果对充模流动中喷泉效应进行了分析,得到了一些结论。为整个充模过程的控制机理提供了理论依据,对控制注射工艺、模具设计有指导意义。

摘要：采用有限元/有限差分法对薄壁制品注射成型充模阶段的流动进行了数值模拟,得到温度场、速度场及压力场分布;并结合实验结果进行了分析,得到了一些结论。为整个充模过程的控制机理提供理论依据,对控制注射工艺、模具设计有指导意义。

摘要：针对线圈骨架制品表面质量差、强度低的问题,使用Moldflow软件对制品的充模流动过程进行了CAE分析,优化了制品尺寸,把两处筋的厚度从3mm和3.5mm分别调整到2.5mm和1.5mm,显著减少了工作表面的熔接痕数量,并确定了注射成型工艺条件。模具采用两点进浇的点浇口方式,浇注系统可自动脱落。采用独特的哈夫块锥面定位结构,冷却系统使制品的冷却充分、均匀,保证了制品的质量要求。

摘要：介绍Moldflow软件在硅橡胶绝缘子加工中的应用。首先对硅橡胶材料的流变数据进行拟合并得到粘度模型,将模型参数写入Moldflow MPI6.1软件自定义材料数据库中,对硅橡胶绝缘子进行注射流动分析,并根据压力分布和锁模力选择最佳浇口位置。利用Moldflow MPI6.1软件可以及时地改进注塑工艺方案和模具设计方案,有效地提高模具的设计效率和质量,提高生产效率。

摘要：利用最优化理论并结合CAE技术,在保证复杂塑料制件水力学性能不变的前提下对其结构进行改进,对现有塑料制件的壁厚进行优化设计,减小制件的体积以节省原料。用ANSYS软件和Mold flow注塑分析软件对优化后的模型进行受力分析和充模流动分析,结果表明优化后的制品满足使用条件和成型工艺条件,材料节省近23%。