摘要：从充液拉深时零件变形的应力应变状态出发,根据普通拉深成形起皱和破裂的控制和预测,导出了圆筒形件充液拉深防皱曲和防破裂压边力的极限判据,作为其皱曲与破裂极限的预报及控制。同时还给出了圆筒形件充液拉深成形安全区域图,由此可以确定圆筒形件充液拉深成形的极限拉深系数和最小拉深系数,适用于无凸缘圆筒形件拉深、带凸缘圆筒形件拉深和刚性凸模的胀形。另外分析了在4组压边力的条件下液压力对零件成形的影响,为工艺参数确定、模具设计和设备选择提供依据。

摘要：介绍了用于通用液压机上的板料充液成形装置液压控制系统的设计思想及工作原理。使用结果表明 ,该系统简单、实用 。

摘要：本文开发研制了一种新型超高压通用充液拉深装备。介绍了它的总体方案设计、通用充液模架结构特点、液压系统和自控系统及使用情况。

摘要：基于半球形板件和模具的几何特征,针对36号低碳钢利用有限元仿真软件(DYNAFORM)建立有限元模型,设计不同参数的方案对半球形板件成形过程中的壁厚进行分析。得出摩擦系数对壁厚的影响规律以及和液室压力加载路径对壁厚的影响规律,减轻和避免传统板件成形过程中产生的起皱和破裂等缺陷,获取了半球形板件充液拉深成形的优化工艺参数,为类似的充液拉深件提供工艺参考。

摘要：针对汽车前翼子板曲面构造复杂、拉深较浅,在冲压过程中容易出现的破裂和变形不足问题,应用数值模拟的方法,采用大型非线性动力显式分析软件ETA/Dynaform5.5,对零件模具型面进行优化设计,对比分析汽车翼子板在普通拉深与充液拉深两种工艺下的成形规律.以翼子板的成形极限图(FLD)及壁厚分布图为评定标准,研究比较两种工艺对翼子板成形性的影响.结果表明,在合理的液压加载路径下,充液拉深相对于普通拉深可更有效地控制破裂和变形不足,提高板料的流动均匀性和贴模程度.翼子板充液拉深的最佳加载路径:拉深初始液室压力为0,在板料与凸模大部分贴合的中期,施加2MPa的液室压力并进行一段时间的保压,再增至5MPa,最后快速地增到25MPa.获得的覆盖件质量较高,壁厚分布较均匀.

摘要：针对阶梯形件在刚模拉深成形中易出现起皱、破裂、壁厚偏差大等缺陷以及普通液压拉深易出现的变形不均匀、不充分等问题,开发了一种简单实用、在拉伸机上就能实现板材预胀充液拉深试验的液压凸模拉深成形装置,该装置采用了液压凸模、刚体凹模的拉深方法。通过不同高度的垫板控制移动凹模的位置,并以1060-O态铝板为材料进行相关试验,利用预胀充液拉深原理,得到阶梯形件。结果表明:该装置可合理匹配预胀压力和凹模预胀位置并显著的提高零件的成形高度和成形质量。

摘要：由于新型大容量柴油发动机油底壳具有薄壁、大尺寸和非对称深腔的外观特征,传统的油底壳成形工艺已不适用。采用充液拉深成形工艺来成形最终胀形所用的坯料,工艺分为两步,先局部拉深,再整体拉深。借助有限元模拟软件建立计算模型,结合响应面法和正交试验法,探究凹模圆角半径、板/凸模间摩擦因数、板/凹模间摩擦因数、压边力和液压力等关键工艺参数对油底壳充液拉深的影响,并以最大减薄率和最大增厚率作为优化目标,得到最佳工艺参数组合。对最佳工艺参数组合进行试验验证,最终成功制成符合质量要求的新型龙门口式预成形件,最大减薄率与模拟结果基本吻合,验证了工艺方案的正确性和模拟仿真的可靠性。

摘要：针对板液力成形原理、特点及其最新技术进行了讨探。从不同的工艺方法入手,介绍了无模液力柔性成形技术、温介质液力成形技术、成对液力成形技术等几种先进的成形工艺,并对其中的关键技术问题进行了分析。该技术在汽车行业的应用可有效地控制变截面板的成形过程,为大幅度降低车身重量、减少能耗,提供了有力的技术支持。

摘要：板材液压成形技术以其工艺柔性高、制件质量好、成本低等优点在汽车、航空航天等领域得到应用,应用前景十分广阔.针对基于YX28-400/650C型双动压力机的充液拉深装备进行研究,介绍了它的总体方案设计、模具结构特点、液压系统和自控系统及使用情况.

摘要：为解决一种阶梯型铝合金零件成形过程中工序多、成品率低等问题,文中根据传统的计算方法结合有限元仿真软件,对该类零件进行计算及不同拉深工艺的有限元分析,得出该种零件较优的成形方案。通过有限元分析可知,采用充液拉深成形该阶梯型铝合金零件,可以有效地控制零件减薄,实现零件一次性成形,并提高零件成品率。