摘要：传统金属制风洞模型质量大,设计加工周期长、成本高,为此笔者提出了采用一种光固化快速成型技术,设计加工轻质风洞模型的方法,并对比分析了引起光固化快速成型的轻质和金属AGARD-B模型气动特性间差异的原因。结果表明,在跨声速范围,轻质模型同金属模型的气动特性基本吻合,光固化快速成型技术的高速风洞模型设计方法基本可行。

摘要：以AGARD-B模型为例,探讨了采用光敏树脂材料加工外形、金属加工内骨架的轻质模型在跨声速风洞中应用的可行性。结果表明,光固化快速成型轻质模型设计方法缩短风洞模型加工周期约69.5%,减轻模型重量约38.9%,降低了模型加工成本,且提高了模型-支撑系统固有频率约73.2%,对避开风洞实验段气流脉动主频有利。轻质模型跨声速范围未被破坏,可为飞行器基本状态或部件选型实验提供方便快捷应用;但轻质模型因刚度不足易变形。因此,轻质模型变形风洞实验数据修正补偿方法将是下一步的研究重点。

摘要：针对多孔生物陶瓷骨支架力学强度差的问题,结合生物可降解镁合金良好的力学性能,提出了一种制备双管道镁合金/生物陶瓷复合增强骨支架的方法。首先设计具有互不连通双管道的支架结构,然后利用光固化快速成型结合凝胶注模法制备具有双管道的生物陶瓷支架,再利用低压铸造法向双管道生物陶瓷支架的次级管道中灌注熔化的AZ31镁合金,镁合金固化后即得到镁合金/生物陶瓷复合骨支架。支架压缩实验测得单管道生物陶瓷支架的压缩强度为(9.76±0.64)MPa,而镁合金/生物陶瓷复合骨支架的压缩强度为(17.25±0.88)MPa。镁合金/生物陶瓷复合骨支架具有明显的力学增强能力。

摘要：高速风洞静弹性模型设计和制造是静弹性风洞试验的一个关键。为解决模型设计周期长、制造费用高等问题,提出了一种基于立体光固化快速成型面向高速风洞大展弦比机翼静弹性模型研制方法。基于机翼刚度分布相似参数,采用机翼钢梁骨架和树脂蒙皮组合结构,通过优化结构尺寸完成静弹性模型结构设计;使用机械加工和快速成型技术完成模型制造,并通过地面刚度试验对加工模型进行了刚度分布验证。风洞试验结果表明:基于立体光固化成型技术设计和制造的静弹性风洞试验模型工程实用、可行,与传统静弹性模型研制过程相比,具有研制周期短、成本低而且不存在因填充物带来附加刚度的显著优势。

摘要：为解决光固化快速成型技术中对零件添加悬挂结构的需求,提出一种自动生成悬挂结构的算法。首先识别提取实体模型的各类待悬挂区域;然后采用基于面积自适应的离散标识法,将拾取到的待悬挂面在加工方向的投影面离散成栅格;最后根据悬挂结构应力载荷情况均匀采样,获得待悬挂生成点,并设计相应的悬挂结构。最终在Visual studio 2013开发平台上结合VTK实现对零件自动添加悬挂。实验结果证明该算法生成悬挂结构的正确性和可行性,且已在实际加工中得到成功应用。

摘要：快速成型技术是20世纪80年代后期发展起来的先进制造技术之一,它是在现代工业从大规模批量生产转变为小批量和个性化生产,产品的生命周期和投放市场的时间越来越短的市场背景下产生的[1~5]。快速成型技术是由计算机辅助设计（CAD）、

摘要：传统金属加工制造测压风洞模型存在难度大、周期长、成本高的问题,利用光固化快速成型技术,可以实现测压风洞模型气动外形-内部孔道的一体化成型制造。设计制作了不同孔径、长度的孔道结构模型,对孔道成型质量和孔道结构参数之间以及孔道半径与设计半径之间的关系进行了研究,并对孔道的气密性以及通气性进行了验证。研究得出了可成型的测压模型孔道结构包括孔径、流道长度以及成型方向3个参数的设计原则以确保孔道成型后能够导通。另外,建立了不同孔径大小的设计补偿原则以减小快速成型制造误差。研究表明,测压孔道气密性、通气性均良好,基于光固化快速成型的一体化测压模型制造技术满足风洞试验要求,可以替代传统模型的测压金属管应用于实际风洞测压试验。

摘要：光固化成型技术特别适合于新产品的开发、不规则或复杂形状零件制造(如具有复杂形面的飞行器模型和风洞模型)、大型零件的制造、模具设计与制造、产品设计的外观评估和装配检验、快速反求与复制,也适用于难加工材料的制造(如利用SLA技术制备碳化硅复合材料构件等)。这项技术不仅在制造业具有广泛的应用,而且在材料科学与工程、医学、文化艺术等领域也有广阔的应用前景。

摘要：基于CFD/CSD耦合数值计算,以升力特性为优化目标,采用响应面算法优化光固化树脂材料的轻质F4风洞模型构型,寻得6个优化解,并采用光固化快速成型技术(SL)制作这6个F4风洞实验模型。实验结果表明:6个模型升力特性与国外静气动弹性修正后的结果较接近(特别是6#模型最为接近机翼弹性变形的三维效果),初步证明该文发展的气动/结构耦合优化设计方法基本可行,既为基于SL技术的轻质模型高速风洞应用提供了支持,又为多气动参数的飞行器气动/结构耦合优化和风洞试验数据静弹性修正建立了工作基础。

摘要：提出一种内部嵌套金属骨架/外部光敏树脂快速成型制造复合型跨声速风洞模型的方法,以AGARD-B标模为验证实例,介绍了复合型模型内部金属骨架与光敏树脂外形结构设计与加工制造方法,并完成了验证模型机翼金属骨架结构优化设计;对验证模型的强度、刚度校核与试验系统振动分析结果表明,在跨声速范围此方法基本可行。与金属模型相比,复合型模型减小了风洞模型重量,提高了模型-支撑系统固有频率,缩短了模型设计与加工周期。