摘要：针对飞机零部件设计的特点,研究了全三维设计环境下知识驱动的飞机零部件智能建模技术。首先分析不同类型的零部件设计方法,梳理MBD模型的建模流程,然后结合工程需求研究了零部件智能设计关键技术,最后基于CAA二次开发技术对CATIA软件进行定制开发和扩展,建立支持零部件快速规范构建的辅助设计工具集。工程实践证明,该方法有效提高了工程师的设计效率,促进了全三维设计技术在型号研制中的应用。

摘要：模块化和精细化是火力发电厂布置技术发展的两大趋势。精细化的布置设计主要体现在设计深度、设计准确性和对工程量的精确控制上,其发展趋势是将设计范围扩展到小口径管道出图、工厂化配管设计等,并精细地考虑设备、管道的布置空间,满足它们运行、检修、维护等全寿命周期内的各项要求。借助数字化三维布置协同设计平台,对火力发电厂进行全三维、精细化建模设计,可以实现零碰撞精确布置并实时提供设计工程量,以更好地适应工程总承包和海外项目的要求。

摘要：对叶片式水力机械的水力设计模型进行了深入的对比研究。结果表明：考虑来流有旋、叶片有限厚及叶片力作用的准三维和全三维设计模型与实际流动更为接近，设计的转轮叶片能够满足设计者给定的设计参数，提高了水力设计的可靠度，是水力设计的理想模型。

摘要：提出了在飞机研制中采用全三维快速响应试制技术,以全三维数字化设计数模为核心,三维设计、三维制造、三维检验的技术体系。这种技术体系设计/工艺高度并行,单一数据源时时共享,并作为唯一依据贯穿飞机研制全生命周期,"边设计、边制造",制造技术前移。在新型研发平台上建立了以设计与制造一体化为核心的快速试制技术体系,在新技术应用上上了一个台阶,重量控制精准、试制流程简捷、技术体系先进、技术手段实用,实现了"好、快、廉"的设计目标。

摘要：先进信息化手段的有效应用与实践将持续支持航空主业的'精'与'强',回顾2011年,我国航空工业正在通过全三维、多关联等手段,逐步深协同、梳流程,深化航空工业的进一步发展。

摘要：随着制造业智能化时代来临,对于数据准确性要求非常高,保持高水平的BOM准确率,成为智能制造必不可少的前提条件。以面向订单生产(MTO)制造企业为例,从BOM的设计、BOM的管理、BOM输出等方面,提出提高BOM准确率的措施。

摘要：围绕飞机产品数据管理的特点,首先分析了基于全三维设计的协同研制方式,梳理了异构系统中模型动态重组技术的应用流程,然后通过研究全三维环境中记录CATIA装配模型信息的位置矩阵及其原理,定义了描述产品组织结构的XML格式,建立了基于位置矩阵的装配模型重组技术;最后明确提出了模型动态重组系统的实现途径。工程实践证明,该方法满足型号研制的工程需求,具有良好的应用价值。

摘要：燃气轮机对能源系统的高效、清洁和安全利用具有重要意义。为提高燃气轮机效率,日本正在对1700℃级燃气轮机的关键技术开展研究,这些关键技术可为我国燃气轮机的研发攻关提供借鉴。