摘要：在焊接复杂的空间曲线或进行全位置焊接操作时,传统焊接机器人关节耦合、系统干涉现象较为普遍,焊接局限性明显.为了克服焊枪位姿改变时的干涉现象,基于各位置焊缝角度和深度均动态变化的特征,设计出一款能调节自身工作角的新型焊枪,使焊枪自身能够具有一定的实时调节能力,在自动焊接过程中通过调节焊枪工作角配合机器人完成全位置焊接,增强机器人的实用性和可行性,满足较为复杂相贯曲线的焊接要求,使用Open GL对焊枪运动学模型和焊接过程进行了仿真,仿真结果证明了所设计的自动焊接焊枪的有效性.

摘要：多焊矩管道全位置焊接系统共有8个焊接单元,每组4个单元同时工作,因此要求控制精度高,稳定性好,实时响应快.针对其控制要求,论文分别就软硬件方面进行了设计.硬件方面,选用以色列的ACS运动控制系统,运动控制器和电机驱动器之间采用EtherCAT通讯模式,这样在多电机的运动模块下能够大大的减少信号线的数量,保证了信号的可靠性.软件方面,电机的运动控制算法的主要部分是用ACS控制系统的自有语言ACSPL+编写,与上位机交互方面,利用ACS提供的C语言库,采用visual studio 2010作为开发工具进行设计.算法方面,针对系统中涉及的多台电机的同步问题,采用一种改进的单神经元PID控制算法进行控制.

摘要：介绍了一种航空用静态混合器的真空钎焊工艺,通过合理设计钎料预置的位置和钎缝的空间受力状态,使用镍基钎料BNi82CrSiB在1 040℃实施真空钎焊,最终实现了不同位置的多个钎缝一次性全位置钎焊成形。钎焊后的工件钎缝饱满,成形美观,经气密性试验,在5 MPa的气压下保压15 min,无气泡产生,满足使用要求。

摘要：介绍一种适用于厚壁管道窄间隙全位置自动焊接控制系统。该机采用二级分布式计算机控制系统，主机选用４８６笔记本计算机，完成数据的输入／输出和管理，采用汉语菜单，鼠标输入数据；７个８０Ｃ５５２单片机作为现场控制级计算机，完成环焊缝窄间隙实时控制，包括钨极摆动、横向调节、弧长调节、焊炬行走、送丝控制、远控盒及辅助控制等。分布式控制系统采用标准的ＲＳ－２３２数据总线进行计算机间的数据通讯，并设计了严格的通讯协议，避免了通讯碰撞和错误的发生。独特的同步联络保证了焊接开始和结束以及焊接过程中的同步。该机具有控制功能强、操作方便、工作稳定、控制精度高、便于现场使用等优点，完全满足了生产工艺的要求。

摘要：TIG全位置自动焊工艺是一种先进的焊接生产技术,受人为因素影响较小,且自动化程度较高,实用性强。对于此工艺而言,打底焊接是其中的关键技术难题。结合国防科工委核能开发科研项目《核岛辅助管道自动化焊接应用技术研究》中核心子课题——TIG全自动焊工艺,对其打底焊接工艺进行较为详细的分析和研究。介绍了TIG全自动焊中打底焊接工艺的影响因素——先决因素和工艺因素,针对先决因素提出解决途径,针对工艺因素找出其内在规律。

摘要：为了提高厚壁不锈钢管道焊接质量及焊接效率、降低施工成本,实现管道全位置焊接,开发一种全位置熔化极气保自动焊技术。焊接系统由智能控制电源、楔形柔性摩擦轨道、控制系统等组成。开展焊接工艺试验,对焊接接头进行拉伸力学性能测试、弯曲性能测试、晶间耐腐蚀性能试验、化学成分分析、微观金相分析以及对焊缝进行了铁素体含量检测等一系列试验,结果表明,各项性能指标均能符合压力管道施工标准要求。工程应用中焊接合格率达到96%以上,各项指标达到设计要求,焊缝质量可靠,降低了施工成本,实现了厚壁不锈钢管道全位置自动焊接。

摘要：针对大口径厚壁管道的焊接,采用自行研制的全位置焊接机器人,研究和设计了一种新型厚壁全位置药芯焊丝自保护焊的工艺流程。根据该工艺流程,通过编写控制程序和示教,管外壁采用向上焊,管内壁采用向下焊的焊接工艺进行了试验。试验表明,随着焊接角度的增加,焊接电压逐渐增大,但增加幅度变小;焊接角度较小时,焊枪的角度也应较小,对应的机器小车行走速度可以适当增加。试验结果表明,该种焊接工艺完全适用于大型厚壁管道的自动化焊接。

摘要：众所周知，水泥机械制造业的生产组织形式基本上是订单式单件生产，且产品形式从几百公斤到几十吨不等，有的单个部件可达100多吨，

摘要：分析了全位置焊的特点,提出了控制思路,介绍了电源的给定电路和主控电路的关系。在此基础上,编制了全位置焊参数的数字化给定程序,并对VB通信控件MSComm作了介绍。

摘要：随着核电行业迅猛发展,传统的焊条电弧焊已经不能满足核电发展的需求,先进的焊接技术急需引进,以提高焊接效率及质量来保证核电行业的正常发展。本文为了顺应核电发展形势,推进自动焊技术的应用,以核电建设中占重要地位的辅助管道为研究对象,通过分析核岛辅助管道的材质及规格以及目前世界上先进的自动焊接工艺及设备,深入研究了适合核岛辅助管道焊接的非熔化极惰性气体保护自动化焊接工艺。