摘要：众多焊接参数的合理匹配和有效控制是管道环缝全位置焊接过程自动化的难题之一。结合路径示教、参数匹配及参数控制等技术,建立了管道环缝全位置焊接过程自动控制系统,并介绍了其工作原理、系统构成和软件设计。该系统能根据焊接位置自动匹配焊接电流、电弧电压、焊接速度以及焊炬摆动的速度和幅度等参数,并通过调节送丝速度实现了焊接电流的PID控制,通过调整焊炬高度实现了电弧长度的模糊控制。该系统还具有离线编程、路径示教和记忆跟踪等功能。将该系统用于非旋转管道环缝全位置焊接过程,实现了打底、填充和盖面焊接的自动控制。结果表明,实际焊接参数与预设值吻合良好,焊缝成形稳定。

摘要：为了解决核环境下的管道维修问题,适应遥控焊接机器人的实际应用需求,研制出一套针对核环境下小口径管道的全位置自动焊接装置.重点介绍了该装置的系统构成及各组成部分的设计分析、工作原理和自动控制系统.结合遥控焊接机器人的视觉和力觉等传感技术,对该装置进行了功能验证试验.试验证明该装置用于遥控焊接机器人时可以实现装夹和拆卸,满足自动装卸、速度可调、位置可控,且其圆周运动误差满足管道全位置焊接的要求.结果表明,该装置能够实现管道全位置焊接,焊缝外观成形良好.

摘要：为降低投影距离的定位误差,保证轨道车辆在焊接过程中的施工精度,基于激光线投影技术设计轨道车辆全位置焊接控制系统。设计光学反馈模块,确定机械光源、摄像机和镜头的结构参数;设计嵌入式平台,基于数据控制单元,实现数据的接收、连接、终止与处理。通过计算水平角与俯仰角的偏差值,自动建立轨道车辆焊接位置坐标系,计算激光投影误差,在旋转坐标下获取高斯分布的模版参数,实现激光线投影技术在轨道车辆全位置焊接控制系统中的应用。在实验中,对比4种不同焊接方法在X轴、Y轴、Z轴中对目标点的定位误差,结果表明,目标点的定位误差会随投影距离增加而增加,其中激光投影技术在投影距离不超过5 m时的定位误差均小于3 mm,可见该方法的控制精度较好。

摘要：在厚壁管窄间隙全位置TIG焊中 ,弧长是影响焊接质量最敏感的焊接参数之一。由于钨极的烧损、前道焊缝的成形、熔池变化、焊件几何形状及全位置空间变化时重力引起的弧长调节的阻力不断变化等因素的影响 ,没有弧长调节功能 ,不可能维持电弧长度的恒定。特别是全位置焊接时 ,重力对弧长影响非常突出 ,必须采取特殊的控制方法克服其不良影响 ,因此作者设计了基于单片机控制的弧压传感可变增益PID控制器 ,并针对不同的弧压偏差范围采用快速控制、分离积分和附加不敏感区来改善其控制品质 。

摘要：全位置焊接爬行器配用柔性的钢带轨道可实现空间位置的环缝和直缝焊接。其控制系统的性能对焊接质量有着决定性的影响。设计了基于可编程控制器PLC的程序控制系统、直流电动机的驱动控制系统和数字显示系统。通过实验证明 ,该系统运行稳定、可靠 ,其工作精度能够满足焊接过程的要求。

摘要：在加氢反应器法兰密封面耐蚀层堆焊过程中,采用传统手工焊接的方法会存在焊接质量不稳定、后期加工困难和周期长等问题。针对这一问题,设计了一种法兰密封面全位置TIG自动堆焊设备,通过电气控制实现了焊接自动移距换道和变径后焊接速度的恒定,并且全位置最多可分为24个焊接区域,通过调节不同区域焊接工艺参数,能够使整个密封面获得合格的焊接质量和成形良好的堆焊层,并且焊接工艺评定结果满足技术要求。

摘要：根据全位置焊接和一般开坡口焊缝焊接的施焊特点 ,设计了一种接触式的摆动跟踪传感器 ,该传感器采用一种光电传感器作为获取坡口侧壁的信号 ,并且通过实现探针在与坡口侧壁接触时控制探针回摆 。

摘要：管道施工中,由于焊接过程的管道不能转动,其对接处环焊缝的焊接属于全位置焊接,难于实现自动化,究其原因主要为:第一,全位置包括平焊、立焊和仰焊等过程;第二,管道的圆角超差和坡口加工误差使得管道环缝一般是空间曲线,难以实现焊距对焊缝的自动跟踪。因此,我设计了一个管道全位置焊接过程的监测系统,通过采用对焊接时电流、电压的监测,完成对这个全位置焊接过程的焊接参数控制,从而得到较好的焊接质量,并且可以减少对焊接操作者的依赖性。

摘要：针对我国目前自动焊接设备落后,进口设备价格昂贵的现状,重新设计了某进口全位置自动焊接设备的自动控制系统;引入了角度传感器,不仅适应了不同管径的焊接需求,而且降低了操作难度,有利于自动焊接设备的推广和应用;运用最小二乘法找到了系统参数与角度传感器所采集信号之间的函数关系,实现了系统参数的平滑改变,使系统性能更加优化。

摘要：导管的全位置焊工艺是一种先进的焊接技术,焊接质量好,合格率高。为充分发挥引进全位置焊接设备的作用,针对液体火箭发动机导管焊接接头结构特点,对引进管焊钳进行了适用性改造,实现了直线段较短导管的焊接及对接时不同轴的导管焊接,扩大了管焊钳适用范围。采取有效工艺措施,解决了不等壁厚导管焊接问题,克服了导管焊接缝凹陷。通过试验,确定了Φ6一Φ32多种规格不锈钢导管的焊接参数,替代了手工焊工艺,提高了焊接质量和合格率。对焊缝的外观和内部质量进行了检查,完全达到QJ2865—97Ⅰ级要求和设计要求。该工艺已全面应用于我厂研制生产的各型号发动机导管焊接生产中。