摘要：分别采用隔壁塔萃取精馏(EDWC)与隔壁塔共沸精馏(ADWC)工艺制取无水异丙醇(IPA),借助Aspen Plus模拟软件建立二塔等价模型,利用灵敏度分析对主塔进料位置、夹带剂用量、侧线采出位置、侧线采出量及回流比等参数进行优化,结合塔的设计规范,以此确定最佳工艺参数。模拟结果显示,与常规双塔工艺流程相比,在完成相同的分离要求下,EDWC工艺的冷凝器和再沸器热负荷分别降低32.38%,12.39%,设备费用和总年度费用分别节约29.34%,4.87%;ADWC工艺的冷凝器和再沸器热负荷分别降低29.57%,23.41%,设备费用和总年度费用分别节约16.87%,22.41%。ADWC用于制取无水IPA在节能降耗及节约设备成本方面表现出明显的优势。

摘要：选择正戊烷为共沸剂,研究甲缩醛-甲醇体系的共沸精馏分离工艺。以三元相图为基础进行概念设计,确定了合适的共沸精馏分离流程。采用Aspen Plus模拟软件对该过程进行工艺模拟与优化,分析确定了优化的操作压力、操作温度和溶剂比等工艺操作条件,对比考察了精馏塔塔板数、进料位置、溶剂比等工艺参数对产品质量和能耗指标的影响。结果表明,采用正戊烷作为共沸剂的共沸精馏工艺,可高效地实现甲缩醛-甲醇混合物的分离,甲缩醛产品质量浓度可达99%,甲缩醛回收率不低于99.9%。与常规变压精馏工艺相比,共沸精馏工艺的能耗约可降低36%,具有较好的工业应用价值。

摘要：针对液-液萃取的异丙醇-正丁醇-乙醇-水(IBE-H 2O)体系,采用共沸精馏方法分离其中的水;并利用化工软件Aspen Plus对发酵产物IBE-H 2O体系的分离提纯进行流程模拟,设计了精馏流程,筛选了共沸剂,考察了共沸剂的适宜用量,优化了操作条件,得到了精馏流程最优、最经济的操作条件。结果表明:IBE-H 2O体系分离提纯优选的共沸剂为甲基叔丁基醚(MTBE);最佳精馏流程的共沸剂循环量为58 kmol/h,理论塔板总数为15,进料位置在塔上部第3块塔板处;提纯得到混合醇产品中IBE的摩尔分数可达到99.6%;且此时共沸精馏流程经济最优。

摘要：在C_(2)H_(4)-乙烯醇共聚物生产过程中,醋酸乙烯(VAC)和甲醇(CH_(4)O)可形成共沸物,难于通过普通精馏进行分离。结合VAC-CH_(4)O-H_(2)O体系三元相图,设计了以H_(2)O为萃取剂的共沸-萃取耦合精馏分离工艺流程,有效控制聚合物中VAC含量,实现了VAC和CH_(4)O的高效分离回收;基于Aspen Plus流程模拟软件,对设计的共沸-萃取耦合精馏分离工艺流程进行了模拟计算,采用NRTL-RK和POLYNRTL热力学模型,对部分物性参数进行修正,研究了理论塔板数、原料进料位置、进料的原料中CH_(4)O含量、回流比、溶剂比、萃取剂进料位置、萃取剂进料温度等主要工艺参数对分离过程的影响。模拟结果表明,设计的工艺流程合理、可靠,可实现VAC和CH_(4)O的高效分离,对分离工艺过程设计和操作优化具有重要的指导意义。

摘要：设计了一种用于处理乙酸仲丁酯副产物回收工业级乙酸仲丁酯的新工艺,并应用Aspen软件对该工艺中共沸精馏塔的理论塔板数、回流比、共沸剂的量、进料位置及进料温度和甲醇回收塔的理论塔板数、回流比及进料位置等工艺参数进行灵敏度优化与分析。最终优化后的模拟结果为:共沸精馏塔处理负荷按2.4 t/h计时,其塔板数为54块,塔顶的回流比为10,共沸剂进料量为1.8 t/h,进料位置为第30块板,进料温度为40℃,塔釜乙酸仲丁酯纯度99.0%达到工业级;与乙酸仲丁酯共沸精馏塔配套负荷的甲醇回收塔,理论板数为24块,塔顶的回流比为8,原料液进料为第20块板,甲醇纯度达到96%以上,甲醇含水量小于0.15%,达到工业一等品质量要求。经济效益分析的结果表明本工艺具有良好的经济效益。

摘要：设计了一种用于处理富含丁烯醛废液体系的新工艺,并应用Aspen Plus软件对该工艺的理论塔板数、回流比、采出率、进料位置等工艺参数进行灵敏度优化与正交试验分析。最终优化后的模拟结果为:脱轻塔的塔板数N_1=31,塔釜采出率B_1/F_1=0.867 5,塔顶油层回流比R_1=23.50,进料位置N_(F,1)=10,进料温度T_(F,1)=60℃;脱重塔的塔板数N_2=40,回流比R_2=4.0,塔顶采出率D_2/F_2=0.942,进料位置N_(F,2)=15。经济效益分析的结果表明本工艺具有良好的经济与环境效益。

摘要：以对二甲苯为共沸剂分离乙二醇-新戊二醇混合物,在该共沸精馏稳态模拟流程优化设计参数基础上,采用Aspen Plus Dynamics平台构建不同的动态控制结构,并引入阶跃进料扰动测试其控制效果。结果表明,2种动态控制结构在面对进料流量和进料组分发生±20%波动后,均能维持产品的较高纯度。对控制效果比较显示,在引入阶跃进料扰动时,控制结构CS2多数情况下比控制结构CS1具有更小的瞬时偏差和更短的回稳时间。本研究为共沸精馏分离乙二醇-新戊二醇混合物提供了可靠的动态控制方案,为有效地控制其分离提供了参考依据。

摘要：通过最大似然法,采用NRTL-HOC和UNIQUAC-HOC模型对水-乙酸、水-糠醛、乙酸-糠醛二元体系相平衡进行回归模拟,发现NRTL-HOC模型较适合于水-乙酸二元体系,UNIQUAC-HOC模型较适合于水-糠醛、乙酸-糠醛二元体系;选择UNIQUAC-HOC模型,根据二元相互作用参数推算出水-乙酸-糠醛三元体系的汽液相平衡数据,其结果与文献值吻合较好;根据二元相互作用参数,绘出了水-乙酸-糠醛三元体系的剩余曲线图,结合剩余曲线图,对该三元非均相共沸体系进行了精馏过程模拟,结果表明剩余曲线图对该三元非均相共沸精馏过程的设计和操作都有重要的指导作用。

摘要：针对环己基苯氧化分解制苯酚和环己酮工艺中苯酚-环己酮-水的分离和回收,以热力学数据为依据,筛选出合适的萃取剂三乙二醇,并设计了共沸-萃取精馏耦合分离流程。采用Aspen plus流程模拟软件,热力学方法选择UNIQUAC模型并校核体系二元交互作用参数,考察了萃取剂与原料的质量比(溶剂比)、理论塔板数、进料位置等工艺参数对分离过程的影响。模拟计算结果表明,设计的共沸-萃取精馏工艺流程合理,可实现苯酚、环己酮和水的高效分离。在满足苯酚纯度99.95%(w)和环己酮纯度99.9%(w)条件下,优化后的工艺参数为:非均相共沸精馏塔理论塔板数10块,进料位置为第2块塔板;萃取精馏塔理论塔板数35块,溶剂比1.2,原料进料位置为第13块塔板,萃取剂进料位置为第5块塔板,萃取剂进料温度50℃,回流比0.21;萃取剂回收塔理论塔板数6块,进料位置为第5块塔板,回流比0.2。在此工况下,单位产品(苯酚+环己酮)热负荷为1.027 GJ/t。

摘要：醋酸是一种重要的化工原料,其水溶液广泛存在于各类工业过程中。由于醋酸与水会缔合使得两者的相对挥发度不大,生产中用于分离醋酸/水的工艺能耗较高,因此研究者和工业界都在寻求更好的分离方法。本文以醋酸正丙酯做挟带剂,应用Aspen Plus流程模拟软件,汽相逸度采用Hayden-O'Connell方程,液相活度系数采用NRTL方程计算,实现了稀醋酸共沸精馏脱水工艺的模拟。本文详细讨论了全塔理论板数、进料位置、回流比等因素对脱水塔性能的影响。结果表明,在理论板数50块,回流比3.2,醋酸进30块板,挟带剂与进料比0.15条件下,塔釜得到醋酸浓度高于95%。模拟结果对醋酸脱水工艺的设计和改造具有重要的指导意义。