摘要：以大尺寸泡沫填充帽型复合材料加筋壁板为对象,针对影响其表面质量及内部质量的整体成型工艺方法进行研究。从壁板内R区加捻量、透气毡的铺放方式、压力垫的放置方式三个主要工艺参数考虑,以制件的表面质量、无损内部质量为衡量指标,开展了不同成型工艺参数下的试验验证。基于工艺参数影响规律研究结果,得到最佳表面质量、内部质量控制方法。对泡沫和蒙皮接触的内R区进行加捻时,按照计算公式可得到最佳捻条宽度。制袋时透气毡整体放置,可消除零件表面的压痕。此结构及尺寸的零件无需放置压力垫,但对于具有复杂几何过渡的零件,则必须考虑整体的压力垫设计。通过该研究,成功制造了9.5 m×0.9 m泡沫填充帽型复合材料加筋壁板。

摘要：复合材料整体件制造技术是目前复材发展的核心技术,其中复材零件固化过程中加筋壁板轴线度的偏移是复材壁板制造薄弱环节之一。T型加筋壁板成型中提高T型长桁轴线偏差是解决部件装配协调的关键技术。该文叙述了一种典型复合材料T型加筋壁板的成型工艺设计,介绍了在加筋壁板成型工艺中的关键技术控制,解决了成型过程中的技术质量问题。最终验证了复合材料T型加筋壁板的成型工艺设计的有效性。

摘要：分析了复合材料泡沫夹层结构翼尖小翼的结构特点和工艺难点,在工艺方案设计、模具设计方案、铺叠设计过程中进行了分析和改进。选择了共胶接的成型工艺,采用封边肋先固化并与泡沫芯材拼接,后与外蒙皮一同共胶接的工艺方案,既能保证封边肋的内部质量,又能保证泡沫芯材与外蒙皮的胶接质量;组合模具选用复合材料模具,采取上、下成型模合模的方式,上成型模型面与翼尖小翼上型面一致,下成型模型面与翼尖小翼下型面一致,既能保证零件外形尺寸,提供足够成型压力,又能保证零件能够顺利从模具取下完成脱模过程。

摘要：本文针对某大型客机复材中央翼前梁组件结构形式和胶接成型难点进行分析,采用三步固化成型工艺并结合工装和零件辅助定位设计、真空软膜胶接成型技术,成功制造出满足设计要求的中央翼复合材料前梁组件。

摘要：以一种进气道唇口为例,原填充所使用的发泡工艺可使填充物与零件贴合较好,一次性完全充满型腔,但工艺复杂且对环境及人体伤害较大。改用胶膜与聚酰亚胺硬质塑料泡沫胶接的方法制造。验证改进后的填充物与胶膜粘接性能,并对成型过程中的无损风险点控制及补偿方法进行记录,验证了半封闭腔体填充零件采用新工艺、新材料设计制造的可行性。

摘要：对J型加筋壁板共胶接技术在实际应用中所存在的主要问题进行了研究,着重介绍了R区芯材精确填充、筋条外型模成型、框架式插销垂直定位、共胶接真空袋封装等关键技术的研究情况,并对相关技术的应用进行了深入分析。研究结果表明,在精确计算的基础上,设计制造专用成型模具可实现R区填充芯材的精确制备,有利于提高加筋壁板胶接质量;选用筋条外型模成型工艺,并设计采用框架式插销垂直定位装置,可有效解决J型筋的表面成型质量、筋条尺寸精度、位置精度等问题;使用已硫化橡胶作为维形挡条、制备合适的内型面软模、优化辅助材料铺放方法,可减少表面质量问题,降低架桥、破袋风险。在应用了上述一系列制造技术后,成功制造了满足使用要求的J型加筋壁板复材零件,并初步实现该类型零件的批量化生产。

摘要：介绍了一种复合材料加筋壁板的制造方法。从工艺制造及模具设计2方面论述了如何解决复合材料加筋壁板成型工艺中存在无损、外形控制、变形和脱模困难等问题。实验结果表明,通过对工装芯模增加拔模角度,可解决复合材料零件回弹变形难题;采用金属模具和复合材料模具相结合的方式,可有效保证肋与蒙皮的胶接质量。

摘要：采用高温固化的碳纤维预浸料,通过共胶接成型工艺,研制了一种复合材料"J"型加筋壁板结构件。此类结构件强度和刚度均能满足设计技术要求,解决了共胶接工艺脱模困难的问题,达到了预期的效果,可为加筋壁板类复合材料组合件成型提供参考。