摘要：介绍了内高压热态成形技术的重要性后,设计一种可以研究铝合金管成形性能的内高压热态成形设备。设备的成形内高压采用手动打压泵提供,简便易操作,成形过程中可以提供最高达150Mpa的内高压;设备的加热采用加热棒进行加热,设备采用温度控制仪与热电偶组合对温度进行控制,可以提供室温到300℃区间的成形温度;密封形式采用硬密封,密封结构利用锥台式的结构进行密封。设备可以对小管径的铝合金管材进行胀形实验,可以研究铝合金管材从室温到300℃区间不同温度的成形性能。

摘要：内高压成形技术作为实现结构轻量化的先进塑性成形技术,在国外企业和科研单位中已经得到了广泛地应用;等径角挤压技术作为获得超细晶结构材料的重要手段,发展也很迅速。但是目前关于这2项技术专用设备的研究很少,且由于设备投资巨大,在我国的发展很缓慢;文章在分析内高压和等径角挤压成形工艺的基础上,设计了针对这2种成形方法的专用设备的液压系统原理。

摘要：为获取航空部件T形管的更高成形质量,对铝合金A6063内高压成形加载路径进行优化研究。以壁厚均匀一致性和最小壁厚为目标函数,内高压、轴向进给、平衡冲头位移为设计变量,设计正交试验。运用Dynaform和LS-DYNA进行数值仿真分析,实验验证该分析的有效性和准确性。结果显示,最佳加载路径与初始路径相比,壁厚均匀一致性提高39.73%,最小壁厚增加192%。

摘要：随着内高压成形工艺的日渐成熟,内高压成形装备也在不断发展,针对内高压的原理、工艺要求,内高压成形装备正在不断向智能化发展。通过对内高压成形装备的基本构成、工艺流程方面的介绍,了解最新装备的发展情况和突破的技术难点,以及内高压成形装备未来的发展趋势。

摘要：对新型不锈钢直通管接头内高压水胀工艺进行优化设计,采用二次补水及增压技术,实现同步补压和模具精确定位,解决因内高压水胀成型工艺复杂、难以快速精确定位,而导致的贴壁不均、成型质量不高和耗能大等瓶颈问题,并进行了节能分析验证。同时制作样机,经运行发现成本明显降低,管件成型质量高,说明方案可行,为各类水胀成形工艺改进提供借鉴。

摘要：本文以某车型扭力梁横梁为实例，进行内高压液压成形工艺分析，从工序排布到有限元模拟、调试、工艺验证及实现给予简析，并验证工艺设计和分析的可行性，供有关人员参考。

摘要：随着我国航空航天事业的飞速发展,精密钣金件的应用日益广泛,根据不同的设计及应用要求,航空管材类零件也由原来的自由胀形工艺逐步改进为各类可控胀形工艺,大大提高了航空管材件的应用范围。其中,内高压胀形工艺是广泛应用于航空制造领域的金属成形工艺方法之一,成形难度大,影响因素复杂,一直是成形领域的难题。以航空用某卡箍类零件为例,对影响内高压胀形工艺的轴向材料补偿量、内压力、加载路径等因素进行深入研究,通过数值仿真分析,优化工艺参数,提出一套简单易行的管材轴向压力内高压胀形工艺方法,成功应用于该类零件的工程实践中,达到了缩短生产周期、节约生产成本的目的。

摘要：简述管材内高压成形技术基本原理、历史和现状。内高压成形技术具有减轻重量、提高产品质量、降低生产成本、近净成形与绿色制造技术的独特工艺特点和技术、经济优势。内高压成形工艺的关键技术有:缺陷与控制策略技术、数值模拟技术、摩擦与润滑技术。内高压成形技术有待深入研究的问题有:管材力学性能测试方法、高压成形摩擦测定、高压成形件设计准则、模具设计关键技术。内高压成形技术的发展趋势是:双层管内高压成形;拼焊管内高压成形;内高压成形与连接复合。

摘要：针对水龙头传统生产工艺产能低、成本高、污染严重、节能低且尺寸不稳定等缺点,本文提出采用内高压水胀成形技术成形此类产品的方法,并进行工艺分析及模具设计来实践生产。结果证明采用三次内高压水胀成形,便可得到此类复杂形状的产品,极大提高材料利用率及产品生产效率。

摘要：针对航空领域异形截面焊接导管面临的成形精度低、生产效率差且成本高等问题,以某异形截面导管零件作为研究目标,提出基于内高压成形的导管整体成形工艺方法。通过采用无内压预压弯成形、内高压压弯胀形和液压锻造整形3道成形工序对零件进行成形,通过有限元模拟和实验验证了所提出的工艺设计的可行性。研究结果表明:提出的基于内高压成形的导管整体成形工艺方法可以实现某航空异形截面导管整体成形,成形质量优异,最大减薄率6%,为此类航空异形截面导管的整体精密成形提供了可靠的技术支撑。