摘要：本文结合我国目前各石墨选厂普遍存在的工艺复杂、指标不高、大鳞片石墨受到损害等实际问题,通过对卧式碾磨机的构造、磨矿特点的分析,并根据碾磨机与球磨机用于精矿再磨的试验对比,总结出了:卧式碾磨机不仅能改善精矿指标,同时具有保护大鳞片、简化工艺流程等优点。但该设备在设计及材料选用上,有待进一步改进。

摘要：选矿一公司的主要产品为钼精矿，其设计原矿处理能力为3000t／d。

摘要：从细粒浸染的铅锌矿石中浮选回收方铅矿和闪锌矿时，通常需要再磨，以便在合适的精矿品位时取得更大的回收率，再磨的目的是使有用矿物的粗颗粒粉碎到更容易浮选的粒度，或使有用矿物的连生体解离，以使这些连生体中的脉石不会降低精矿品位。除了改变颗粒粒度和解离度外，再磨还会改变矿物的表面特性，进而改变给定粒度和解高度的矿物颗粒的浮选选率。研究了一种再磨后在粒度和解高度的变化与浮选速率的变化之间按影响程度确定回收率变化的方法。再磨前后矿物的浮选试验，在实验室浮选机中用选厂矿浆进行。从几个铅锌选厂的试验结果可以看出，浮选性能的变化可以归纳为三种类型。因此，这种方法可以将现有选厂的优化集中在磨矿成浮选，也能帮助实验室中设计新的再磨流程。

摘要：米用浮选从细粒铅-锌矿石中回收闪锌矿和方铅矿,通常需要再磨,以便在合理的精矿品位条件下获得较高的回收率。再磨的目的是将较粗的有价矿物颗粒减少到合适的粒级,使浮选容易进行,并可解离复合有价颗粒,使这些颗粒中的脉石不致降低精矿品位。除了改变颗粒的粒度和解离度外,再磨还可以改变矿物的表面性质,从而改变了给定粒度和解离度的矿物颗粒的浮选速率。已研究出一种方法,可将再磨后总的浮选回收率变化分解成两部分,一部分由粒度和解离度的变化造成,另一部分由浮选速率的变化造成。通过实验室浮选机研究了从选厂矿浆流采集的试验样,测定了再磨前后的矿物的浮选行为。几种工业铅锌浮选回路的研究结果表明,矿石浮选性质的变化可分为不同的三类。研究出的新方法可帮助现有选厂确定优化重点应放在磨矿还是浮选上,也有助于确定在设计新的再磨回路中的试验路线。

摘要：羊坝底选矿厂原采用"一段球磨机+二段球磨机"工艺为后续浮选作业提供矿粉,出现处理量低、铜精粉品位低、砷含量较高等问题,后选用1台CSM-250立式搅拌磨替换二段球磨机对工艺进行了改造升级。对不同工艺时期的样品进行了采集和分析,结果表明:立式搅拌磨能够提高原矿产量和再磨细度,降低研磨介质消耗量和单产电耗,大幅度提高铜精矿品位和降低最终砷含量等方面具有明显的优势。

摘要：黑龙江某低品位微细粒石墨矿原矿固定碳含量(质量分数)为6.01%,石墨嵌布粒度0.002~0.020 mm占85%。采用浮选和混酸法联合工艺进行提纯。粗选磨矿细度-0.045 mm质量分数为89%,复合改性柴油用量为280 g/t,2#油(松醇油)用量为150 g/t;粗精矿采用一磨两选工艺进行四段再磨八次精选,低品位中矿集中再磨再选,获得浮选精矿固定碳含量为94.94%,固定碳回收率为90.22%。浮选精矿混酸法提纯工艺为:一段提纯浆料质量分数40%,HF用量20%,HCl用量20%,反应温度70℃,反应时间6 h;二段提纯浆料质量分数40%,HCl用量40%,HNO_(3)用量5%,反应温度70℃,反应时间2 h。最终获得高纯石墨产品,固定碳含量为99.95%。

摘要：国内某选厂复杂难选铁矿石铁含量为31.69%,赤褐铁分布率占57.24%,磁性铁分布率占31.87%,现场所采用的两段连续磨矿—粗细分级—重磁浮联合选别工艺流程不仅适应性差,而且产品指标不理想。为解决该问题进行了选矿试验研究,结果表明:矿石在连续两段闭路磨矿(-200目80%)情况下,1次弱磁选、2次强磁选,混磁精矿再磨至-320目90%,再1粗1精3扫闭路反浮选,最终获得铁品位为66.45%、回收率为72.28%的优质精矿,与现场精矿相比,铁品位提高了2.45个百分点,铁回收率提高了12.85个百分点,优化效果明显,且优化后的工艺流程简洁、顺畅,易于操作管理。

摘要：国内某大型铜矿山实际生产浮选尾矿铜品位在0.05%~0.07%波动,损失于浮选尾矿中的铜金属量达6100~8500 t/a。为了综合回收浮选尾矿中损失的铜,进行了浮选尾矿选铜探索试验研究和浮选粗精矿是否单独再磨的对比研究。研究最终确定了采用浮选尾矿1次粗选、粗选粗精矿单独再磨后返回现有混合粗选的工艺流程,获得了铜精矿铜品位20%,综合回收率提高1.45个百分点的良好指标,提高了资源利用率。通过方案设计和技术经济效益测算,项目年均利润总额289.59万元,总投资收益率14.93%;税后全投资财务内部收益率16.25%,项目建成后,可为矿山创造巨大的经济效益。

摘要：对磐石地区隐晶质石墨进行选矿试验研究,在确定最佳粗选条件基础上,采用3次再磨4次精选开路试验,最终使石墨品位由62.33%提高到81.70%,回收率为42.63%。

摘要：对立式螺旋搅拌磨机的选型和工业放大进行了研究，即将立磨机与水力旋流器组成的闭路磨矿团路作为整体考虑。方法中比能耗是进行立磨机选型放大的关键参数，即将物料的给矿粒度和磨矿产品粒度作为选型的输入数据，通过实验室试验进行物料比能耗的测试，然后再与类似物料的工业运行数据相结合进行数值校正，最后根据处理量的要求进行设备的选型放大。方法已成功地用于马钢集团东山选矿厂磁铁矿“提铁降硅”工艺流程中立磨机的工业选型和放大设计，两台JM一1800型（250kW）立磨机已在现场稳定运行3a多，指标达到设计要求。