摘要：为有效节约金属材料,提高经济效益,降低生产成本,根据补缩原理和生产实际,以冒口的体积最小为目标函数,运用粒子群算法和Matlab语言,对冒口直径、冒口高度、冒口颈直径等冒口尺寸进行了优化设计,优化仿真结果表明,在保证铸件质量的前提下,冒口的体积比常规的模数法设计结果减少了11 77%,优化效果十分显著,表明了粒子群算法应用于铸造行业的优化设计可行。

摘要：基于数值模拟结果将结构优化领域中的形状优化方法应用于浇冒口的设计过程,建立设计、分析和优化的集成系统。针对铸造工艺建立了优化模型,并给出设计变量的灵敏度分析公式,首次利用全局收敛法(GCM)自动获取优化过程的搜索方向和搜索步长。最后给出一个冒口优化设计的算例,证明该优化模型和算法的可靠性,在保证铸件质量的同时达到了材料损耗最小的目的,实现了浇冒口系统参数的自动化设计。

摘要：根据高锰钢的凝固特性和轧臼壁、破碎壁铸件的使用特点 ,在“短、薄、宽”侧冒口颈具有自适应调节作用机理指导下 ,通过正交试验 ,优化了铸件冒口设计工艺 ,确定出了冒口颈最佳工艺参数 。

摘要：根据模块化、面向对象、面向装配的设计原理开展三维特征的参数化建模,以MicrosoftVC++6.0作为开发平台,UG/OpenAPI等作为二次开发工具,根据MFC编程、MenuScript菜单集成和数据库接口等技术,开发了基于UG的铸钢件冒口CAD系统。讨论了系统构建思想及其实现的关键技术。设计实例验证了软件系统的有效性。

摘要：分析研究了冒口补缩机理和设计方法，根据设计资料和工厂生产实际，将ＭＦＣ与ＡＲＸ结合，开发出了实用型铸造工艺ＣＡＤ冒口设计模块，该模块既是ＩｎｔｅＣａｓｔＣＡＤ的一个主要功能模块，又可作为一个独立的软件运行，同时提供了友好的用户界面和独立的数据操作技术，显著提高了冒口设计的效率和准确度，具有广阔的应用前景。

摘要：按传统的铸钢件冒口设计工艺方法设计了铸钢件锚的两种生产工艺。传统设计工艺是冒口必须放在铸钢件的热节处,冒口模数必须大于铸件模数,或者冒口直径必须大于铸件热节圆直径,工艺出品率仅为47%和53%。新的设计工艺是冒口离开热节而又靠近热节,四件合用一个浇冒口,提高了冒口温度,形成从铸件远端到冒口颈再到冒口的温度梯度和凝固顺序,以动态顺序凝固提高冒口的补缩能力,工艺出品率提高到74.4%。

摘要：采用半环形横浇道、内浇道径向引入。在浇注系统的对面安放侧冒口。直浇道、横浇道、侧冒口的大小采用模数计算法确定。用这种浇注系统和冒口联合补缩的工艺形式 ,生产中型 (重 85kg)灰铸铁制动轮和球铁齿轮 ,消除了铸件缺陷。获得了内在和外在质量都高的轮类铸件 ,铸件合格品率 98%～ 10 0 % ,铸件出品率 85

摘要：在铸造CAE分析和大量试验结果统计回归分析的基础上,提出了一种新的冒口设计计算方法。采用该方法对实际工业生产的1780轧机机架铸件进行了冒口系统计算机辅助设计计算,并对设计结果的正确性、合理性与可行性进行了分析和实际生产验证。铸件经工厂质检处检验,全部合格。证明该算法是正确,可靠和实用的。

摘要：根据铸件—冒口的收缩与补缩动态过程和凝固终了时刻的体积变化关系进行冒口计算,可分别建立相应冒口补缩的三次方程。以不同依据建立的两个三次方程均能反映铸件—冒口凝固比与体积比之间的函数关系,但以冒口凝固终了时刻建立的三次方程能更好地揭示铸件一冒口补缩的基本规律。

摘要：根据浇冒口设计理论和生产经验,开发了适用于球铁浇冒口系统设计的FTCAD软件。该软件可进行铸件模数和重量计算、厚大断面铸件的无冒口设计、中小件冒口设计及绘制模板布置图和浇冒口系统图。在生产应用中能提高工艺出品率,具有明显的经济效益。