摘要：针对冲压零件设计和加工过程特点，提出一种基于特征映射的板料冲压件面向制造的设计（ｄｅｓｉｇｎｆｏｒｍａｎｕ－ｆａｃｔｕｒｅ，ＤＦＭ）系统结构，以实现ＤＦＭ方法在冲压零件设计中的应用。着重介绍该系统的体系结构和主要模块功能，讨论了设计特征到制造特征的几种转换／映射机制，结合实例阐述了基于制造资源进行可制造性评价的方法及步骤，并给出相应结果。实践证明，在冲压零件设计中采用ＤＦＭ方法，可在满足其功能要求的同时有效地改善冲压零件的可制造性。

摘要：本文主要讨论了油底壳下盖的冲压成形和拉深模具设计。这类零件具有高表面质量、良好刚性、大尺寸和复杂形状的特点。制造过程包括落料、拉深、修边、翻边和冲孔等多道工序，其中拉深工序是关键。详细分析了冲压件的形状、尺寸、成形性能及毛坯尺寸，并拟定了拉深模具的基本结构。设计中考虑了技术和经济因素，力求使模具结构简单、易于加工、成本最低。通过精确计算与经验设计相结合，提高了产品质量、降低了成本，延长了模具寿命并提升了生产效率。

摘要：利用冲压成形仿真技术 ,采用复合设计的方法 ,得到冲压件质量评价指标及其影响因素的回归公式 ,从而实现了冲压成形过程的稳健设计 ,并通过实际冲压实验证明了回归公式的正确性和冲压稳健设计方法的可行性。

摘要：毛坯优化排样是冲压工艺数字化设计中的重要环节, 针对优化排样设计中的各种工程约束, 提出了一种新的求解算法———改进的包络矩形法, 避免了图形加密、等距放大技术带来的计算精度和计算效率不高的问题, 可以完成单排、双排、多排等优化排样方式, 在排样方案修改中, 可通过对步距进行修改, 实现自动排样较难解决的嵌套排样问题。提出了在 I DEAS软件平台上实现毛坯优化排样系统的总体框架, 本系统经实际生产验证, 产生了良好的经济效益。

摘要：鉴于通常的拉伸试验不适用于测定冲压成型后板材因产生塑性变形而改变了的特性参数,提出一种此类问题的反求方法。它采用材料的加工硬化模型进行正问题计算,通过试验数据与仿真数据构成的最小二乘误差方程式建立反问题模型。最后通过一种实际冲压件的试验验证了该方法的有效性。

摘要：结合当前智能设计技术的发展 ,研究了面向工艺设计的冲压特征建模方法 ,建立了单特征定义与冲压工艺性评价模型、工艺规则的集成机制 ;分析了工步排样中的知识集成策略 ,给出了集成工步排样总体事例模型和工序间关系分析模型的设计方法 ;总结了集成知识模型的几何处理技术 ,提出了基于 CAD平台进行几何处理的基本原理 .应用结果表明 ,集成知识模型能有效提高冲压工艺设计能力 .

摘要：提出了从金属塑性成形数值模拟结果中挖掘知识的方法 ,简述了实现的步骤和采用的算法 .以板料冲压成形工艺设计为例 ,进一步详细论述了如何采用所提出的知识挖掘方法从板料成形数值模拟结果数据中提炼新的工艺知识 .

摘要：针对超高强钢板冲压模具的磨损问题,提出一种有效而快捷的预测模具磨损量和使用寿命的方法.该方法采用Archard磨损理论,得到冲压成型结束后模具的磨损区域主要集中在模具圆角处.系统地研究了模具硬度、冲压速度和模具材料对模具磨损程度的影响.结果表明：模具硬度达到60~65HRC时能有效减小磨损量;模具磨损量与冲压速度成正相关关系.采用磨损累积法预测模具修模前的使用寿命,模拟得到的冲压7 500次的模具磨损量与试验数据仅相差1.47%,表明该方法是正确可行的.这对于确定合理的冲压工艺方案和模具结构设计具有重要的实用价值.

摘要：高强度钢板以其较高的强度和良好的成形性能,在车身轻量化以及提高车身强度方面实现了良好的应用,但在实际生产中容易导致模具破坏,给冲压模具的结构设计带来了新的挑战。文章基于通用显示动力分析求解器LS-DYNA,对拉延模冲压过程进行了有限元仿真,获得了不同时刻凸模应力应变分布情况。根据仿真结果,运用ANSYS的FATIGUE模块对凸模进行了疲劳分析,获得了凸模的疲劳寿命。基于疲劳寿命分析结果,结合实际设计和制造经验,运用HYPERWORKS的OPTISTRUCT模块对凸模结构进行了拓扑优化设计,在满足使用寿命的前提下,有效减小了凸模的重量及冲压过程中的峰值应力,为同类型高强钢冲压模具凸模设计提供了依据。

摘要：冲压模具的设计和制造一直存在周期长、费用高的问题。近年来研究开发的一些计算机辅助设计 (CAD)功能和方法能对解决这一问题提供帮助。本文通过实例主要介绍三个途径 :1)利用先进的曲面造型功能获得高质量的模具型面 ,设计合理的工艺补充面。2 )利用参数化整体变形功能解决回弹问题 ,减少试用模制造。整体变形功能基于最小能原理。3 )利用智能化的实体造型功能 ,加速冲压模具结构的设计和制造。