摘要：根据制件的结构、材料和精度对其进行冲压工艺性能分析,确定该制件包括落料、冲孔、翻边三个基本工序。提出三种不同的冲压方案,综合考虑生产批量、成本、模具数量、操作安全性等方面因素,确定选用级进模冲压方案。提出两种不同排样设计方案,综合考虑零件结构特点和材料利用率,确定选用竖排排样方案。在此基础上,完成了必要的工艺计算、结构设计和标准件的选型。应用结果表明:采用多工位级进模完成限位支架的冲压加工,可满足大批量、高安全性及成本相对较低的生产要求。

摘要：针对工程训练微课程的教学实际,设计了一种多功能模块化的冲床教具。从冲压加工的数学模型入手,推导了曲柄滑块机构的运动学机理,理论验证了冲压机构的抗疲劳性能并研究了机构驱动方案。积分分离式PID算法的引入,解决了冲压图案不均匀的问题。实践结果表明,该教具结构合理、实用性强,有利于在线互动式教学。

摘要：介绍了保持架冲压加工CAPP系统 ,该系统实现了工艺的参数化设计 ,为模具CAD提供了数据通讯 ,通过建立关系型数据库 。

摘要：1.薄刃口冲裁模概述 中、小型模具中,普通冲裁模结构大致如图1所示。图1a为传统(整体)凹模结构示意图,图1b为传统(整体)冲头结构示意图。传统凹模与冲头的设计计算已有一套完整的方法。其中,凹模的厚度H为15mm以上,通常40mm左右,甚至到60～70mm;冲头的厚度(长度)L为几十至一二百毫米。

摘要：1.缩口工序变形特点 缩口是将预先成形的空心开口件或管材的口部直径缩小的一种成形方法,如图1所示。原直径为d0、高度为H0的坯料,经缩口模将其缩成直径为d,而高度为H的零件。

摘要：设计了一种用单片机进行自动控制的冲压加工监控系统,使金属模具免遭损坏。实际使用表明,该监控系统结构简单、性价比高、工作稳定可靠,可用于工业生产和机床设备的控制。

摘要：汽车刹车片背板是汽车上易损零件,生产批量大。零件厚5mm,精度要求很高,大多采用精冲工艺生产。本文通过对汽车刹车片背板的工艺分析,采用普通冲孔落料、斜面成形和修整等工序冲压生产,并设计了相应各工序的模具,在模具结构设计中解决了诸如零件定位、圆弧斜面定位和模具偏载等问题,最终生产出了满足要求的零件。实践证明:背板生产工艺可靠,质量稳定。解决了用普通冲压工艺和设备生产精冲零件的问题,提高了企业的经济效益。

摘要：简要阐述了在中国铁路跨越式发展背景下,铁路货车制造主导企业齐齐哈尔铁路车辆(集团)公司(以下简称齐车公司)冲压加工工艺过程的薄弱环节,并针对冲压加工系统在工艺设计及制造模式、信息化、定额管理等方面的建设进行了探讨。

摘要：针对车用天窗导轨冲压生产过程中人工操作多、生产效率低和存在安全隐患等问题,设计了由机器人实现导轨上下料与物料姿态转换并结合专用检测装置的天窗导轨自动冲压生产系统。根据天窗导轨生产工艺,确定了系统的布局和工作流程;系统采用PROFINET协议实现主控PLC、机器人、冲压设备和检测设备的通信;设计了检测装置来完成导轨毛坯料和冲压生产过程中的尺寸检测,采用可变位抓取夹具实现工序转换过程中导轨的定位、搬运和翻转等作业功能。经过在企业的实际生产应用,该系统提升了产品的合格率,单位产品耗电量降低32.8%,作业人员减少66.7%。设计方案可同时实现单独运行和连线自动生产功能,通过合理的节拍设计,可提高自动冲压生产的效率并稳定产品的质量。

摘要：1 改造背景和模具设计我公司机修车间承担着全公司近百台提升机各规格料斗的加工制作。料斗两侧距离隔套的原生产方式是将直径30mm的圆钢中心钻孔，再上车床加工为成品。其加工过程复杂，劳动强度高，加工精度要求高，故需有经验的师傅操控；因是单个加工生产，产量有限（一台车床的最大产量是加工120件／d），加上废品率高，因此生产成本较大（单件成本接近1元）。