摘要：建立冲压机构数学模型,分析冲压机构的运动特性,为实现冲压机构滑块在工艺行程中速度更均匀,提出将非圆齿轮作为前置机构引入冲压机构中。通过与普通冲压机构相关参数对比,表明非圆齿轮冲压机构在工艺行程中速度波动显著降低,工作过程更加平稳。同时明确偏心率大小对机构运动特性的影响以及偏心率的选择原则,为非圆齿轮在冲压机构中的应用提供理论依据。

摘要：提出并设计一种具有符号式正向运动学、含3个子运动链(SKC)的单输入两滑块输出平面冲压机构。运用拓扑结构降耦方法,优化设计一种零耦合度单输入两滑块输出平面冲压机构,对其进行拓扑结构分析,得到机构耦合度为零(κ=0),从而得到正向位置、速度及加速度的符号解;采用基于Newton-Euler原理的序单开链法,建立了该机构的逆向动力学模型,并求解出机构构件的动态支反力和驱动力矩;对比分析了该方法和Lagrange法在动力学建模精度方面的误差,结果表明,基于Newton-Euler原理的序单开链法具有较高的建模精度。本研究为基于Newton-Euler原理的序单开链法在含多个SKC机构上的推广应用,以及该平面冲压机构的机械结构强度设计与动力学性能优化提供了理论依据。

摘要：基于有限位置法对一种具有两个末端执行器的零耦合度平面高速冲压机构进行摆动力完全平衡设计。通过拓扑分析将该机构划分成3个子运动链(SKC),根据树系统划分原则分别确定了各子运动链中连枝构件以及树枝构件的个数;对机构进行位置分析,依次求解各子运动链的质量矩,得到机构总质量矩与各个构件角位置之间的关系;通过求取机构在5个不同位置上的总质量矩建立线性方程,求解得到机构摆动力完全平衡时各树枝构件的平衡配重参数mi^(*)和pi^(*);分析了配重参数mi^(*)、pi^(*)对平衡后总质心轨迹波动及总惯性力的影响。结果表明,改变配重质量参数mi^(*)对最终平衡效果影响较大,取mi^(*)为0.002 kg时,机构总质心轨迹波动和总惯性力在x、y轴方向上分量比平衡前分别下降了44.44%、59.78%和72.94%、5.40%,验证了摆动力完全平衡条件的有效性。

摘要：为提高机构的工作效率和获得较好的使用性能,针对六连杆冲压机构进行优化设计。通过对六连杆冲压机构工作原理和工作情况的分析,确定设计变量,建立目标函数和约束条件,提出了以该机构在工作段最小压力角为主要设计目标的六连杆参数优化设计的数学模型,采用机械系统仿真软件ADAMS对该机构进行运动仿真,并对参数进行了优化计算,得到了机械效率较高的冲压机构。

摘要：首先,对一单自由度平面八杆冲压机构进行降耦设计,使得该机构具有解析式位置正解;其次,运用团队提出的质量矩替代法,对该冲压机构进行了摆动力完全平衡设计与分析,得到机构摆动力完全平衡时各树枝构件的摆动力完全平衡条件;最后,基于该条件对机构平衡前后总质心轨迹、总惯性力进行了数值计算与仿真验证。结果表明,相比于平衡前,平衡后机构总质心轨迹基本保持恒定、总惯性力趋近于0,证明了摆动力完全平衡条件的正确性,同时,也为同类机构摆动力完全平衡设计提供了借鉴。

摘要：薄壁零件在冲制过程中要求匀速拉延成形。在对机构运动分析的基础上 ,以执行构件在导程中的最大速度与平均速度的比值描述工作段滑块接近等速运动的程度 ,并以此为目标函数 ,在MATLAB环境下进行机构优化设计。

摘要：以纸板压痕机为模型,从机构的运动及受力分析入手,采用解析法,建立起3种目标函数,运用罚函数法进行程序编制及计算,进行优化设计,从而得到各构件的合理长度,达到较好的使用效果。

摘要：在冲压机构上定义坐标系,对冲压机构的运动学进行分析,推导出冲压机构滑块的位移、速度及加速度公式.导槽轮廓设计选择n阶贝塞尔曲线,采取优化方法得出冲压机构连杆及驱动杆的最佳尺寸.结合具体实例,在三维建模软件SolidWorks中构建冲压机构实体模型.采用ADAMS软件对其进行运动仿真,得到滑块的运动特性曲线.同时,与传统冲压机构的仿真结果进行对比分析.仿真结果显示：单自由度冲压机构滑块速度和加速度（每个周期滑块大约位于0.3~0.7s的位置处）比传统冲压机构平稳,能够很好地满足深冲压模具的要求.

摘要：为改善对称多连杆式冲压机构的传动特性,对连杆和肘杆进行变异演化得到新的冲压机构。并对3种冲压机构进行了受力分析,通过理论推导,建立了机械利益与主要结构参数之间的关系。并通过数值分析,获得工作滑块位移和速度曲线、螺杆驱动扭矩曲线以及机械利益曲线。最后,通过对计算结果的对比分析,发现三角连杆方案在保持机械利益的同时,可提高工作节拍;而三角下肘杆方案不仅可提高工作节拍,还具有良好的速度均匀性。传动特性的对比分析结果可为3种对称多连杆式冲压机构的设计和选型提供参考。

摘要：针对多连杆机械压力机的传动机构设计不合理会导致压力机工作性能降低的问题,以某八连杆冲压机构为研究对象,在建立八连杆冲压机构刚柔耦合模型的基础上,提出了一种利用ADAMS/Insight试验设计模块对虚拟样机模型进行多目标优化设计的方法.仿真试验结果表明,优化后机构的功率和速度平稳性得到了有效改善,达到了预期的优化目的.