摘要：针对目前国内旧冲压生产线多为手工完成上、下料操作,介绍了一种新型的压力机生产线梁式传送机构,并阐述了该机构的工作原理及结构特点。用此梁式传送机构组成的多机连线自动搬运生产线,抓取和放置工件的工作节拍能高达15次.min-1,送料精度可达±1.5mm,可实现大型压力机间的上、下料自动化生产,为减轻工人的劳动强度,满足产品的生产,提高生产效率,提供了设备保障。

摘要：冲压是整车厂四大工艺中的第一个生产工艺。传统整车厂的冲压车间主要负责整车的大型外覆盖件及内板件的生产,主要包括A类件和B类件,例如侧围内外板、门盖内外板、发动机舱内外板、地板等等。冲压车间规划的功能分区主要包括了冲压生产区、板材存放区、模具存放区、模具维修区、检具存放区、端拾器存放区、辅助房间等。

摘要：FAGOR伺服液压垫技术的发展已经为汽车制造领域带来了巨大的利益。它的应用可以提高冲压线的工作速率和优化拉延过程。相较于气垫，伺服液压垫的特性之一是，通过带来较强的弹性和使工具实现最优化的使用，从而实现对定位、速度和压持力的准确控制。由于它精确的设计，液压垫不但具有足够的刚度承受所需求的压力，而且依靠所要求的作用面，达到足够的弹性以传递不同的应力。在设计过程中其简单化、模式化和便于维修化的性能已受到了人们的关注。在冲压线首台压机上使用液压垫压持坯板，意味着双动压力机可以被取代。在工作中冲压部件不必被翻转，提高了生产效率，减少了对自动化和压力机本身的投资。

摘要：随着电气设备相关技术的快速发展,冲压线的生产能力不断提升,目前高速伺服自动冲压线无故障冲次可达到20次/min,冲压模具无故障冲次达15次/min,甚至可以高达18次/min。在冲次提升后,冲压过程的瞬间冲击力也更大。如今,针对普通高速自动冲压线的模具设计原则已经无法满足更高冲次的需求,同时也对模具吊紧缓冲组件提出了更高的要求。

摘要：1．废料输送线简介国内外很多汽车厂多采用由数台压力机组成的冲压线，其中有一种就是带状基础的自动冲压线。这种冲压线具有生产效率高、冲压件质量标准、工序少、模具结构简单、强度大和寿命长，且适应生产纲领要求的优点。在废料的处理上，也多采用自动的废料输送线。

摘要：舒勒推出的世界最快冲压线投产2014年7月17日，由舒勒公司制造的当前世界上速度最快的；中压线Servoline L在德国一家高档汽车制造商正式投产。它配备了料片装载机、横杆机械手以及尾线系统，整线设计紧凑，速度高达23；中次／min。该线采用了伺服直驱技术，在保证高产出率的同时，还兼具出色的灵活性、较高的能源效率以及较低的单件成本。

摘要：应用现场总线技术改造冲压生产线可显著提高生产自动化水平。从系统组成、硬件配置和软件设计以及系统组态几个方面论述了利用PROFIBUS现场总线构建基于S7-300PLC和WinCC监控软件的中型冲压自动化生产线的实现。

摘要：2014年6月26日，舒勒在德国的Gemmingen厂区推出了第四代“横杆机器人4．0”。舒勒横杆机器人的作用是将冲压线上的零部件从一个工序输送到下一个工序：最多可同时将4个零部件从模具中移除，调整其方向后，再将它们直接放置于下一个模具中。该机器人采用了全新的设计，功能更加完善，而最为突出的改进是其性能上的提升：“横杆机器人d-．O每分钟最多可输送15个零部件，速度远远高于上一代产品，”舒勒自动化公司执行总裁LotharFischer强调说，“结合伺服冲压线中的横杆机械手自动化装置，我们在速度上又树立了一个新的标准。”横杆机器人易于编程，

摘要：成熟的工业机器人,具有高柔性、程序可复制性等特点,在汽车产业获得广泛应用。目前在部分大型冲压生产线,中、小型冲压生产线,手工冲压生产线改造等项目上,普遍采用机器人作为搬运装置。为实现整线较高的生产节拍,各主机厂、配套厂商急需掌握相应的仿真评估手段,以满足新模具在设计、试生产阶段完成结构优化;手工线模具,完成自动化改造可行性评估;依据模具可达节拍,进行整线各套模具的排产工作。

摘要：2009年6月10日．东风模具完成了一自动化冲压线机械手端拾器的图纸设计，标志着东风模具已具备开发自动化冲压线机械手端拾器的能力，产品已延伸到；中压装备领域的自动化工具。端拾器新品研发需要注意的是：设计能力方面，模具设计须考虑端拾器取件。冲压工艺和模具设计等环节．规划好端拾器的位置和运动轨迹。在运动仿真能力上，在熟悉自动化生产线的运动规律基础上，采用3D实体设计，运用运动仿真软件进行干涉检查，提前发现干涉以及实现虚拟的冲压生产节拍模拟．缩短端拾器在线安装调试时间。