摘要：采用包套轧制-粉末冶金发泡工艺,制备了具有冶金结合界面的三明治型闭孔泡沫铝夹芯板;通过落锤冲击实验,研究了在不同的冲击能量和面板厚度下泡沫铝夹芯板的冲击损伤过程.结果表明:当冲击能量由60 J增加到120 J时,峰值载荷由5998.55 N增加到6502.86 N,增幅达8.41%,基体损伤区域增大;当冲击能量为90 J时,可通过适当增加上、下面板的厚度来提高泡沫铝夹芯板的抗冲击性能.利用有限元软件ABAQUS建立了泡沫铝夹芯板低速冲击过程的数值模型,并通过实验结果验证了数值计算结果的可靠性,为设计新型的轻质、高抗冲击性能泡沫铝夹芯结构提供了理论依据.

摘要：为减小焊接炸药装药量,采用间隙配合的Q345燕尾槽钢板与TA2燕尾槽钛板,分别作为覆板和基板。燕尾槽的上底面、下底面和高分别为2,3,1 mm。所有燕尾槽的间隔为3 mm。间隙配合的钛板和钢板通过爆炸压接以及热轧得到尺寸为7.0 mm×300 mm×750 mm的钛-钢复合板。用力学性能检测以及微观形貌观察分析复合板界面结合质量。结果表明,间隙配合的燕尾槽钛板与钢板经爆炸压接-热轧工艺实现冶金结合,复合板界面结合良好,界面呈直线形,无金属间化合物生成,复合板弯曲性能良好。爆炸压接-热轧法制备钛-钢复合板相比爆炸焊接法可节约62.7%炸药。

摘要：设计并用气雾化法试制以CuMn为基的含Ti预合金粉末,以此为粘结胎体在粗真空钎焊条件下制备金刚石复合材料,考察预合金与金刚石之间的界面结合状况。钎焊制备的主要依据是经差热分析测定的预合金熔点(约为1 151 K)和试验定性观测的流动性及铺展性。结果表明,在试验条件下伴随界面两侧成分的迁移变化,预合金胎体中的Ti原子与金刚石表层的C原子发生化学反应并生成TiC,且呈非连续岛状分布于金刚石表面,这有助于提高金刚石的把持力。

摘要：采用真空烧结工艺制备了一种钢结硬质合金/Q235钢复合耐磨板,对复合板界面显微组织进行分析,测试复合板剪切强度与冲击韧性,并与堆焊耐磨板进行耐磨性对比。结果表明:钢结硬质合金与Q235钢界面存在宽度为140~160μm的互溶区,互溶区存在原子扩散现象,界面剪切强度为340~382 MPa,钢结硬质合金与基板之间形成冶金结合;复合耐磨板洛氏硬度为55~60 HRC,其耐磨性比堆焊耐磨板提高约18.6%,且复合板冲击功为7~10 J,可服役于冲击载荷下的恶劣磨损工况。

摘要：双金属液-液三次浇注——双层复合铸造工艺成功地应用于耐磨板锤的生产。先浇注高铬铸铁,中间层浇注低合金钢,最后再次浇注高铬铸铁。合理的铸造工艺设计,适当的界面保护措施与浇注间隔,是实现三层金属之间良好冶金结合的关键工艺技术。合理的热处理工艺,可以同时满足两种合金性能的良好匹配,使板锤获得良好的综合性能。

摘要：为使双金属复合锤头锤柄复合部位的设计有一个标准,通过理论计算,推导出确定锤柄复合部位(镶块)大小的设计计算公式,阐述锤柄复合部位体积、结构和表面处理的设计过程。通过对各种影响因素的合理设计,达到复合部位与金属液的有效冶金结合。

摘要：采用石墨型-砂型复合铸造工艺制作纯铜冷却壁,利用MAGMA软件模拟了该工艺下纯铜冷却壁的凝固过程,包括建立模型、网格划分、参数设置、模拟结果分析等。结果表明,冷却壁遵循着从内浇道向冒口端的顺序凝固,冷却壁砂型一侧（上表面）对石墨型一侧（下表面）起到补缩作用,铸件凝固后没有出现显著的铸造缺陷,获得了致密的组织,达到了设计要求。浇注温度在1 150~1 200℃时,预埋铜管与基体冶金结合良好。

摘要：采用铸造烧结方法制备了表面复合材料挺杆,介绍了制备该种挺杆的工艺方法及成分设计。结果表明,该挺杆的复合层和母体合金属冶金结合,具有较高结合强度,在铸造烧结过程中合成了VC颗粒,挺杆的铸态硬度达到了60 HRC以上。

摘要：采用改进的镶铸工艺制备高铬铸铁/碳钢复合锤头,具体研究不同工艺参数下界面结合情况。实验结果表明:提高浇注时复合试样的整体温度有利于获得界面的冶金结合。

摘要：在45#钢表面激光熔覆梯度涂层,其中底层材料分别为Ni60A和Fe基合金粉末,上层材料自熔性镍基碳化钨粉末,使用洛氏硬度计、蔡司高级金相显微镜和显微硬度计对比分析熔覆层的组织及性能。结果表明:当Ni60A粉末作为底层材料时,熔覆层宏观表面相对平整光滑,平均洛氏硬度是基体(HRC:22)的2.5倍,熔覆层厚度均匀且熔池深度基本保持不变,第一道与最后一道熔覆层的高度差仅为0.10mm,当Fe基合金粉末作为底层材料时,高度差0.28mm;熔覆层及界面处无裂纹、气孔等缺陷,沿熔覆层与基体交界处向外晶粒呈现枝状晶到等轴晶,基体与熔覆层间冶金结合比较牢固;熔覆层上层显微硬度分布均匀,约是基体的3倍。激光熔覆梯度涂层材料且上层材料为自熔性镍基碳化钨粉末时,底层材料选择Ni60A粉末,得到的涂层成形质量更佳。