摘要：基于CAE技术,对生物仪器盖板通过流道系统、冷却和翘曲分析,进行了一模一腔注射成型工艺优化的研究,确定了最优工艺。采用4个浇口位置、18处进水口和保压时间为8. 894 s的设计方案,完成塑件成型周期为41. 24 s的高质量生产,为注塑模具的设计提供参考。

摘要：运用MoldflowMPI软件对随身听面板的注塑成型进行仿真,获得流动过程中的流动前沿温度、最大注射压力、注射时间等参数,预测注塑成型质量。通过比较四种不同浇注系统注塑成型流动模拟结果,得出了浇注系统的最优布局以及合理的工艺参数;同时仿真冷却效果,优化了模具冷却管道设计。根据以上的分析结果,确定了最佳的注射模结构和成型工艺,成功地避免了塑件注塑成型出现的缺陷,为生产优质塑件提供了强有力的保障。

摘要：以大型中空制品:双L环200L大型物料桶为基础,利用solidworks三维CAD/CAE/CAM软件完成其模具设计及冷却水道分析。借助solidworks模具设计功能完成双L环200L大型物料桶的拔模分析、分型面创建、切削分割,从而获得模腔主题。在模腔主题的基础上利用软件的三维建模功能完成制品的主模设计、上子模设计、下子模设计、导向设计。最后利用solidworks flow Simulation流体与热耦合插件对模具冷却水道进行有限元分析,检验冷却水道设计是否合理、满足模具的冷却效率和制品生产的周期要求。

摘要：注射模冷却系统的设计不但关系到塑件质量而且也关系到注射成型生产效率。因塑件所用塑料的性能、塑件的结构以及成型工艺参数不同。注射模对其冷却系统的要求也不相同。本文阐述了CAE(Moldflow)技术在塑料制品(碗橱上盖)注射成型冷却系统中的应用并进行模拟分析。并根据冷却分析的结果提出了相应的优化方案。最终获得了良好的冷却效果。

摘要：冷却分析(模具温度场计算)是注塑成型计算机辅助工程的关键技术之一,在优化模具设计、提高制品质量方面具有重要作用,本研究提出了采用边界元法建立带嵌件的注塑模具温度场数值模拟的方法,并针对嵌件与模具接触面上的边界条件给定的关键问题,采用耦合边界元法对其转化,将嵌件与模具接触面上的边界条件转移到嵌件与塑件制品的接触面上,使得它的计算可以采用解析法替代原来的差分法,有效提高了分析计算的精度。

摘要：介绍了华塑CAE的基本原理、主要功能及分析步骤,并以电子类塑料制品手机壳为例,详细介绍了应用华塑CAE软件对该塑料制品进行充模分析、翘曲分析、冷却分析等的分析过程,根据分析结果分析了模具设计的可靠性,缩短了模具设计周期,提高了设计效率。

摘要：针对薄壁塑件提出了两种浇注系统方案,通过流动分析,确定了最佳的浇注系统方案。以最佳浇注系统方案为基础,提出了3种冷却分析方案,通过冷却分析,确定了最佳的冷却方案。由此,确定了最佳浇注系统和冷却系统设计方案,该方案不仅能保证塑件质量,同时缩短了成型周期,降低了生产成本。

摘要：针对薄壁塑件,提出了2种浇注系统方案,通过模拟流动分析,确定了较为理想的浇注系统,即浇口设置于产品表面中心处。以浇注系统为基础,提出了3种冷却分析方案并进行冷却分析,确定了最佳的冷却方案,即在上模中对单个产品设置一条冷却水路,在下模中则在2个产品中间设置了一条冷却水路。最后对塑件的翘曲变形进行分析,得出方案二翘曲变形最小。方案二不仅能保证产品质量,同时缩短了成型周期,降低了生产成本。

摘要：运用MoldflowMPI软件对电池壳的注塑成理进行仿真，获得流动过程中的流动前沿温度、最人注射压力、注射时间等参数，预测注塑成型质量。通过MPI的浇注系统注塑成型流动模拟结果，得出了浇注系统的合理布局以及合理的工艺参数；同时仿真冷却效果，优化了模具冷却管道设计。根据以上的分析结果，确定了最佳的注射模结构和成碰工艺，从而避免塑件注嗵成型出现的缺陷，为生产优质塑件提供的保障。