摘要：针对结构复杂且呈现薄壁特征的防爆球在注塑成型时极易造成困气和脱模时易变形的问题,基于CAE分析技术设计了一模八腔的点浇口三板式冷流道注塑模具。首先,基于CAE分析确定了防爆球的最佳浇口位置,在此基础上设计了其浇注系统和冷却系统,并应用CAE技术验证了其合理性;其次,为便于排气,解决薄壁防爆球在注塑时易产生困气导致欠注的问题,巧妙地设计了插拔式的动模型芯镶块和定模型芯镶块,利用镶块型芯固定板之间的配合间隙进行有效排气;由于产品壁薄且多隔板,在动模侧每颗防爆球上均匀布置4根圆顶针和4根扁口顶针,平稳顶出产品的同时减少了其变形量;而后,应用UG对复位机构和模具其他辅助机构进行了分析设计,完成了防爆球冷流道的注塑模具设计;最后,经试验验证,该模具结构合理,工作过程稳定可靠,可为具有薄壁特征的相似结构的产品冷流道注塑模具设计提供有益借鉴。

摘要：对大型非对称结构的高铁动车外风挡注射模具冷流道进行优化设计。采用正交试验法对注射模具冷流道设计8个方案,通过有限元模拟软件POLYFLOW,从流体压力、流速、剪切速率和粘度4个方面对8个设计方案进行仿真模拟,选出优化方案;对优化方案的主要变量入口流量进行一次寻优,得出最优方案:分流道选用模型二,浇口直径为6mm,入口流量为90cm^3·s^-1。

摘要：设计了两种结构的环形高铁橡胶内风挡的注射成型冷流道模型,通过Polyflow软件对流道进行流场分析,根据流体压力、剪切速率及出口流速比较模型;在此基础上对流道进行优化分析,研究了模型二流速不均的成因,以及径向偏移、弯曲半径对分流道流速的影响。结果表明,径向偏移量为7 mm、弯曲半径为10 mm时,分流道速度差最小。通过最优径向偏移、弯曲半径对模型二进行优化,得到合理的流道结构。

摘要：冷流道模具因为节省材料,可以明显降低材料报废,提高产品质量,目前越来越多的被用在注射式硫化的橡胶产品生产工艺中。其中,冷流道的设计成为整个硫化模具设计的关键,如何能最大限度的设计模具型腔,提高效率,本文采用假塑性流体模型来讨论验证多孔模具的可行性。

摘要：阐述了一种热固性塑料壳体的成型工艺,即塑料冷流道注射、压缩复合成型工艺,并设计了实现该成型工艺的模具,采用该工艺可以降低纤维取向、去除毛边和流道料损失费用。

摘要：探讨了带骨架橡胶密封件冷流道注射模具的设计和应用。结果表明,通过优化模具结构和制造工艺,减小了生产过程中橡胶流动能量损失;通过合理设计模具撕边槽和注射孔,改善了橡胶件外观质量和内部致密性;采用冷流道注射模具,可显著提高橡胶件生产效率和产品质量。

摘要：针对汽车手套箱箱体塑件的成型开发设计了一副热流道两板模具用于塑件的注射成型。模具中,针对塑件模腔构成的非平衡性特点,浇注系统采用热流道+冷流道复合浇注系统进行浇注,模腔开始3个冷浇口,分别对用由2个热嘴分时按序进行供料,保证了模腔充填的均衡性。针对塑件脱模方向多难以实施自动化脱模的难题,运用脱模方向集成分类设计法在确定了主脱模方向的基础上,获得14个次要脱模方向,并对应设置了4个滑块、11个斜顶用于这些难脱模特征的侧抽芯脱模,此设计方法对于解决汽车类复杂塑件的自动化脱模难题非常有效。11个斜顶机构,依据设计空间的宽裕程度,对应设置了3种不同类型的斜顶机构,包括方顶杆机构、圆柱斜顶杆+斜顶块机构和圆柱斜顶杆+斜导柱增程斜顶机构。增程斜顶机构中,在圆柱斜顶杆+斜顶块机构的基础上对滑移斜顶座实施斜导柱增程驱动,从而实现斜顶块的侧向抽芯行程增程。针对塑件皮纹的成型,采用的方案为皮纹深度30μm、拔模角2.4°,成型材料使用S136合金钢,皮纹抛光用1000#砂纸抛光。

摘要：利用NX1851三维造型软件,对汽车尾门拉手进行基本设计,获得了分型面的最佳位置。利用CAD Doctor 2016模型修补软件,对汽车尾门拉手进行模型优化,通过Moldflow2021,获得了最佳浇口位置。设置了前模抽芯、斜导柱侧向抽芯、气动平衡抽芯,在开模力的作用下,前模抽芯及左右两侧斜导柱抽芯,同时抽芯。设计了T型滑槽,能够将滑块的直线运动,转换成入子的斜向运动。经检测,制品在检具中缝隙均匀,没有翘曲等缺陷,验证了热流道结合冷流道的合理性,各抽芯机构满足抽芯要求,分型面选择合理。

摘要：基于Moldflow模流分析技术对MP4双色外壳制品成型过程进行模拟分析,确定浇口形式及位置等工艺参数,并设计了一模一腔,两模双色成型,冷流道模具,其一次成型模具采用潜伏式浇口的三板模,二次成型模具采用扇形浇口的两板模,降低了模具成本,最后阐述了该双色注塑模具的结构及工作原理。

摘要：针对汽车上饰板产品生产质量要求高、注塑时浇注系统难以设计、成型质量难以得到保证的生产实际问题,应用CAE技术对其进行了仿真分析,获得了较优的浇注系统方案。优化后的浇注系统采用热流道+冷流道复合浇注技术,解决了产品潜在的注塑质量问题,降低了对生产设备的使用要求,缩短了模具制造周期,提高了生产制造效率。实践证明,该CAE分析思路清晰合理,可为同类产品的生产实践提供参考。