摘要：铸件缩松缺陷是铸造行业内公认的难题,冷铁是解决铸件缩松、缩孔缺陷的首选途径。结合实际生产现场经验,从冷铁的材料选择、冷铁形式、布置形式及冷铁固定等方面进行了归纳和探讨,提出了不同铸件材料、不同铸件结构适用的冷铁选取依据,最后指出:选择合适的冷铁材料,根据铸件结构设计方便使用的冷铁形状和激冷效果较好的冷铁尺寸,选择合理的冷铁布置形式,能够实现对铸件热节位置的激冷,从而消除铸件缩松缺陷。

摘要：铸件模数的计算对控制铸件的凝固顺序十分重要。为解决发电内衬铸件上的缩松问题,笔者利用模数法设计球墨铸铁件的冒口及冷铁,且通过该方法成功地解决了铸件的缩松问题。结果表明,改进后同类产品的废品率由改进前的23.6%左右降低到2%以下。

摘要：介绍了一款主轴中空的4缸曲轴铸件,针对采用原设计工艺生产过程中在连杆轴颈部位出现的缩松问题进行了分析,通过在主轴中空的砂芯结构基础中增加冷铁,并把冷铁设计成为方形结构,与砂芯一起成型,芯头处直接为冷铁,所起到的激冷作用能减少曲轴连杆轴颈处产生缩松的概率。经过近10万件曲轴的生产验证,曲轴连杆处的缩松缺陷废品率由原来的20%以上降至1%,取得了明显改进效果。

摘要：研究了不同形状、大小的冷铁对合金铸铁凸轮轴凸轮组织与硬度的影响，通过试验确定了合适的冷铁工艺参数，应用结果表明，生产的凸轮轴性能可靠。

摘要：在精密铸造工艺设计中,一般是采用在热节圆的位置开设浇口、设置浇道或增加冒口来解决铸件缩孔、缩松等缺陷,使铸件在冷却、凝固过程中有效地形成补缩通道,获得优质的铸件,工艺设计的主要原则也来自于铸件的结构本身。运用热铁(贴)、冷铁的工艺方案,减少精铸件缩孔、缩松,通过从铸件外部冷却环境的改变来改善精铸件品质。

摘要：生产中除了合理设计浇道冒口对铸件进行补缩外,合理利用冷铁也是预防疏松缺陷的重要措施之一。

摘要：为使企业能够稳定生产高质量的铸铁轮类件,采用统计的方法研究冷铁在铸铁轮类件铸造工艺中的应用,统计了冷铁在铸铁轮类件的安放位置、使用数量以及冷铁尺寸等,提出了轮类件冷铁使用条件、设计计算方法及使用准则。优先要把外冷铁放在轮缘外侧和下侧,对于轮形铸件,应限制冷铁使用次数,如齿轮类铸件为10～15次。

摘要：冷铁设计是铸钢工艺设计的一个组成部分。在完整工艺的四个组元即浇口、补贴、冷铁和冒口的设计中，冷铁设计由于对补贴和冒口设计有深刻影响而占据特别重要的地位。

摘要：介绍了激冷系统的作用、分类及设计原则,对激冷系统的材料及性能进行了分析。并且对激冷系统的设计和管理的失误及冷铁失效的原因进行了分析,并提出了相应的解决措施,以及冷铁设计的标准化和具体的管理措施。建议一般小型铸件用冷铁的使用次数不超过10次,大型铸件用的冷铁限定在5~8次,石墨冷铁可使用20~30次。

摘要：介绍了壳型铸造激冷铸铁神龙凸轮轴用冷铁的设计情况及其对材质性能的重要性,同时试验研究了冷铁的表面质量和表面温度对凸轮轴材质性能的影响情况.试验表明:在冷铁设计确定后,冷铁表面质量是影响冷铁激冷效果的重要因素,而冷铁表面发生氧化和产生锈蚀会降低冷铁的激冷效果.冷铁表面氧化皮和锈蚀应及时清理,神龙凸轮轴冷铁使用频率规定为50次.另外,冷铁表面温度不可过高,否则会降低冷铁的激冷效果,神龙凸轮轴冷铁表面温度控制在小于60℃.防止冷铁表面温度过高的措施有:(1)在夏季连续生产时,为防止冷铁表面温度超过此温度,应使制壳型工序提前生产,让壳型(及冷铁)温度降低至60 C以下后进行浇注.(2)准备足够的冷铁,避免热态的冷铁在同一班次循环使用.