摘要：以汽车差速器齿套为研究对象,为解决现有制造工艺中存在的工序多、产速慢、材料浪费、生产的齿套齿部强度差等问题,研究了一种适用于齿套生产的冷锻新工艺。首先,基于齿套结构完成了符合成形理论的5工位成形工艺设计,并利用Deform-3D软件进行了成形检验,结果显示其中有两个阶段材料流动异常,引起了折叠缺陷;然后,基于缺陷原因完成了工艺的优化,并对改进后的工艺中各阶段的成形过程重新进行了模拟检验,结果显示均达到了预期要求;最后,对优化前后两种工艺分别进行试模,其中优化前工艺得到的齿套存在折叠缺陷,并且产生的部位和阶段与模拟结果完全一致,而优化后的工艺得到的齿套成形充分,无折叠等缺陷,成形质量及尺寸精度达到要求,能作为生产该齿套的新工艺。

摘要：本文介绍了对冷锻厚壁加强三通进行有限元分析的方法和结果。分析结果表明三通满足强度设计要求，但是复杂工况条件下三通的母管与支管相贯肩部的应力值很大。所得结论为进一步改进三通设计提供了理论依据。

摘要：采用空心台阶坯料以及在凸模上加预应力的方法 ,解决了棘齿充不满以及凸模易裂的问题 ,成功地实现了起动齿轮精密冷锻。

摘要：简述倒挡齿轮的冷锻成形工艺,即先采用分流锻造工艺预锻出齿形,再精整齿部倒锥。根据倒挡齿轮预锻工艺方案建立弹塑性-弹性耦合三维模型,采用弹塑性大变形有限元法仿真倒挡齿轮的锻造过程,并结合物理实验中坐标网格变形图分析倒挡齿轮成形过程中的金属流动规律。基于位移场信息计算由弹性变形引起的尺寸偏差,并与实测结果对比,两者沿齿形的分布趋势一致,且可以观察到变形后的齿形曲线具有非渐开线特征。预锻成形中的弹性变形定量预测可为后续的齿部精整工艺及模具设计提供参考依据。

摘要：介绍了基于Web与JSP技术开发的冷锻工艺设计系统。该系统可以使用户通过Internet实现冷锻技术的远程工艺分析、应力计算等多项功能。用户利用该系统可以及时、方便地得到冷锻工艺信息,缩短产品开发研制周期,降低成本,提高产品的综合竞争力。

摘要：针对传统齿轮冷锻成形过程中角隅充填不足和成形力过高的缺陷,提出了一种改进方案,即将凸模端面设计成"(～)"形,凹模型腔底面设计成"(—)"形.通过数值模拟的方法,对传统方案与改进方案分别进行了二维和三维的模拟分析,并将结果进行对比分析.模拟分析结果表明,提出的改进方案有利于改善齿轮的充填性并降低成形力.

摘要：针对CPU散热片现存生产方式的局限性,确定新的工艺方案,并开发出一套利用机械手送料的新型模具。介绍了机械手在CPU散热片冷锻成形过程中的应用,机械手的结构和动作原理,以及与模具、冲床精确配合的设计过程,从而顺利完成整个生产过程,实现了机电一体化。这种结构设计集中了连续模高速以及工程模材料利用率高的的优点,提高了速度,节约了成本,对相关产品的设计有一定的借鉴作用。

摘要：本文介绍了对冷锻壁厚加强三通进行有限元分析的方法和结果。分析结果表明三通满足强度设计要求，但是，复杂工况条件下三通的母管与支管相贯肩部的应力值很大。所得结论为进一步改进三通设计提供了理论依据。

摘要：在分析了汽车结合齿成形工艺后,初步确定了模具结构。运用Deform-3D有限元软件对两种成形工艺方案进行了数值模拟。凹模底部做成通孔后的载荷降至初始载荷的50%。锻件成形良好,未出现折叠缺陷。对锻件的主要几何参数进行了优化,发现内孔直径52 mm、圆角半径2 mm、齿形长度8 mm时成形载荷最小。最后,对倒锥齿形的成形过程进行了模拟,并设计出模具结构。

摘要：基于理论分析与实验验证,提供了一种多工位冷锻工艺生产球头销。球头销多工位冷锻成形工艺存在两种可选方案,为了得到最佳成形方案,采用了Deform-3D有限元软件对两种工艺方案进行仿真计算。对比了两种方案的应力-应变、成形载荷、材料损伤值,得到最佳工艺方案。根据最佳工艺方案,设计了相应的模具,并针对球头销头部脱模困难的问题,提供了一种浮动哈夫分模方案。实验表明,球头销成形分配合理、填充饱满,无裂纹、飞边等缺陷,浮动哈夫分模顺畅。多工位冷锻工艺研究中,有限元技术的应用、模具及浮动哈夫分模的设计均对同类型的研究有一定的参考价值。