摘要：渐进成形的减薄率是衡量成形件质量的重要指标。文章采用Box-Behnken设计实验方案进行试验,分析了刀具直径D、层间距Δz、成形角α和板厚t对减薄率的影响,并得到试验最优的参数组合。建立了工艺参数到减薄率的BP神经网络模型,用数据训练集训练网络,计算测试集减薄率预测模型的精度。针对BP神经网络平均误差大(6.42%)的问题,用粒子群算法(PSO)优化了BP神经网络模型参数,使预测误差降低到2.24%。PSO-BP神经网络模型可以有效预测工艺参数和减薄率的关系。

摘要：麻纤维制品因其高强度、高耐磨、来源广、易降解等优点,成为汽车内饰件环保、超高轻量化的新一代理想材料。为研究热压过程中热压参数对麻纤板减薄率的影响,文章应用自主设计的模具,通过杯突实验研究了热压参数对麻纤板减薄率的影响,实验发现温度和热压行程与麻纤板减薄率存在正相关的关系,热压速度与麻纤板减薄率存在负相关关系。根据实验得到的数据,应用SPSS数据分析软件,分别建立了麻纤板减薄率与温度与热压速度的一元线性回归预测模型和与热压行程的一元回归预测模型。通过建立的模型,可以在热压-注塑一体化成形工艺中预测对热压破坏进行预防、改善注塑工艺参数提高生产效率。最后,文章从机理上分析了麻纤板减薄率与温度、热压速度和热压行程的关系。

摘要：提出一种新型的辊压成形的工艺,对主辅成形辊轮的轮廓设计提出新的设计思路,并对0.1 mm的厚度TA1钛板微沟槽(深度2.5 mm,深宽比86.2%)进行辊压成形的试验,将最大减薄率、最大深度偏差作为评价指标,验证工艺的合理性与科学性。结果表明:辅助成形辊轮在满足挠度(<0.02 mm)的前提下,应尽可能减少辅助成形辊轮的特征数,使其在辊压过程中板材折弯变形而非拉延,其最大减薄率为小于0.4%,深度偏度小于0.5%,配合冲压模具可以对大深宽比的微沟槽成形,而不受拔模角度的影响,此新型成形工艺可以促进金属板材微沟槽产品的产业化。

摘要：针对一汽主机厂汽车内板件模具在调试过程中存在的调试效率低、工艺寻优困难、过度依赖人员经验等问题,结合汽车内板件的成形特点,运用Dynaform软件和Box-Behnken设计模拟不同工艺参数下板料的成形过程,采用响应面法建立压边力、拉延筋阻力系数、摩擦因数与产品减薄率之间的二次拟合模型,从而获得合理的工艺参数,完成二元工艺过程图的绘制。结合模型开展全面试验法,以三角形为边界区域完成三元工艺过程图的绘制。试验结果表明,利用响应面法建立的工艺过程图能够真实地反映板料冲压成形过程中产品的减薄率情况,并对模具调试人员在实际生产中有着很强的指导作用。

摘要：针对不锈钢超薄板冲压件的变形开裂问题,以燃料电池金属双极板为研究对象,首先,根据双极板的功能和特性,设计了一种具备拉延加强结构的可冲压金属双极板,通过CAD软件建立了双极板的三维模型。其次,利用有限元模拟技术,选择初始板料尺寸、压边力、冲压速度以及模具间隙作为成形质量的影响因素,以金属双极板减薄率及增厚率作为优化目标,进行冲压模拟,并给出优化目标随着影响因素的变化规律。同时,分别求解金属双极板成形后的全局减薄率及增厚率,以及双极板关键部位的减薄率,利用极差和方差分析法,得出不同因素对于金属双极板减薄率影响的主次关系。研究结果可为金属双极板的设计与生产提供一定的指导。

摘要：为了研究超塑成形/扩散连接过程中,一体化刚性加强结构的几何尺寸对构件整体减薄率的影响,通过CAE技术并基于超塑成形的技术特点,对一体化刚性加强结构的厚度、宽度对减薄率的作用进行了计算分析,优化了一体化刚性加强结构的几何尺寸,最后进行了验证件的试制验证。结果显示:降低一体化刚性加强结构的厚度,有助于抑制构件的过度减薄,而减小宽度,有助于提高构件的贴模度,优化得到的一体化梯度刚性加强结构在加工制造过程中成形稳定,未出现成形缺陷。验证件的试制结果表明,采用合理的一体化刚性加强结构尺寸,可以实现局部加强零件的精准成形,实测减薄率与计算结果一致,可以指导零件生产。

摘要：针对运载火箭的高密度发射需求,进一步提升贮箱用隧道管整体制造质量可靠性和生产效率。以航天用Φ340mm的5A03铝合金隧道管为研究对象,通过开展轴向低压压形成形波纹有限元仿真分析,探究不同内压和补料量等工艺参数对隧道管波纹型面精度和壁厚分布影响规律。结果表明,波纹成形内压为4MPa,补料量为16.5mm时,波形精度和波高均达到设计要求,环向和轴向的波纹壁厚分布一致性较好,最大减薄率为7.09%。

摘要：为了降低超高强钢板在热冲压过程中的减薄率,以车轮侧盖为研究对象,设计了4种预成形件结构方案,通过有限元模拟分析预成形件形状、尺寸对减薄率的影响,基于模拟结果,进行了预成形件热冲压实验。结果表明:热冲压件的显微组织为板条马氏体,显微硬度达到460 HV以上;零件球窝处材料减薄率最大,预成形有利于降低材料减薄率;预成形件储料面积越大,热冲压件材料减薄率越小;预成形件为深度为22.8 mm的圆拱形储料结构且切角时,材料减薄率最小,为11.67%,壁厚均匀性较好。实际热冲压实验结果和数值模拟结果基本一致。

摘要：为了实现双锐棱造型在铝合金汽车覆盖件上的应用,以采用6系铝合金材料的某汽车翼子板为研究对象,对其主、副棱线均进行锐利化设计。针对棱线拉延易开裂、滑移线难以控制等问题,基于AutoForm软件建立了铝合金双锐棱翼子板拉延成形仿真模型。以主棱线最大减薄率和最大滑移量作为评价指标,选取压边力F、进料侧拉延筋阻力系数f_(1)、摩擦因数μ、出料侧拉延筋阻力系数f_(2)作为正交试验因素,利用极差分析和综合评分法获得铝合金双锐棱翼子板最优工艺参数组合为:f_(1)=0.2,F=1200 kN,f_(2)=0.3,μ=0.13。将优化后的工艺参数用于仿真求解,得出主棱线减薄率为15.3%,滑移量为2.162 mm,满足工程阶段仿真判断标准。最后在此基础上进行试模验证,获得了成形质量良好、主棱线无开裂及明显滑移线的合格样件。结果表明,基于有限元分析与数理统计的多指标综合优化求解可以实现双锐棱造型在铝合金汽车覆盖件上的成功应用。

摘要：利用Ansys/lsdyna软件的刚性体粘接柔性体技术,实现坯料自转,旋轮沿设定的轨迹在轴向和径向进给,建立更符合实际运动方式的三维有限元模型,并通过试验验证了模型的可靠性。建立基于神经网络和遗传算法并结合正交试验的多道次拉旋工艺参数优化系统。正交试验法用来设计神经网络的训练样本,利用神经网络预测减薄率,遗传算法完成了对影响减薄率的工艺参数的优化,最后对优化出来的工艺参数进行模拟,效果良好,可有效降低减薄率。