摘要：介绍了带环向内加强筋异形件现行的各种加工方法存在的问题、采用内旋压工艺成形的意义、工艺方案选择、旋压毛坯设计等内容,论述了带环向内加强筋异形件的两种内旋压工艺方法及实验情况。实验结果表明,带环向内加强筋异形薄壁结构件采用小端装卡起旋和大端装卡起旋两种内旋压工艺都是可行的,均能够满足工件的设计技术要求,受固定方式、扩径量和减薄率的影响,小端装卡起旋加工的零件精度优于大端装卡起旋加工。

摘要：借助Dynaform数值模拟软件建立某型号发动机隔热罩的冲压成形仿真模型。在此基础上,选取冲压工艺参数为优化变量,定义最大减薄率和起皱率为评价指标,由此构建加权目标函数,采用均匀设计安排数值模拟试验和回归分析法分析试验数据,建立了工艺参数与加权目标函数的二次多项式回归模型,利用实数编码遗传算法对隔热罩冲压成形的最优工艺参数进行求解。数值模拟优化结果表明,针对隔热罩仿真模型,优化后的最大减薄率和起皱率分别为24.748%和6.791%,控制在较好范围内。

摘要：为了获得更好的并列双支管成形高度,基于内高压成形工艺的特点,对并列双支管成形过程中的加载路径参数进行优化。通过Design Expert软件进行试验设计,采用ABAQUS有限元软件对并列双支管内高压成形过程进行了模拟研究。以支管高度及减薄率为目标函数,借助Design Expert方差分析分别验证了支管高度(BH)和减薄率(TR)函数模型的可信度,通过期望值方法对多目标进行优化分析,形成一条并列双支管内高压成形优化加载路径。采用该优化加载路径进行试验验证,通过ABAQUS、试验、RSM分别对比了支管高度、减薄率,试验与RSM支管高度误差在0. 9 mm以内,试验减薄率比RSM预测值高3. 5%。

摘要：应用模拟仿真技术,采用全因子实验设计方法,分析了拉深筋高度和压边力两因素对高强度钢U形件成形质量的影响。以减薄率和回弹量为成形质量目标,发现两目标为一对矛盾的指标,回弹量减小,则减薄率增大,反之亦然,不可能使两者同时达到最优。于是对成形质量进行多目标优化分析,运用MATLAB软件,对数据进行响应曲面分析,得到拟合精度很高的响应曲面,然后运用理想点法构造评价函数,求得高强度钢U形件成形质量多目标优化分析的最优解。

摘要：借助Dynaform软件建立了发动机隔热罩冲压成形仿真模型。为了解决隔热罩的过度减薄和起皱等问题,使用正交设计进行了工艺参数优化。在优化过程中,工艺参数为优化变量,最大减薄率和起皱率为评价指标。通过最大减薄率、起皱率构建目标函数。结果表明,采用最大减薄率和起皱率的组合构建加权目标函数可获得隔热罩较优的工艺参数,提高发动机隔热罩的成形质量。

摘要：有限元分析是热冲压成形过程中节约成本的必要手段,然而,计算机数值仿真的精确性对于材料模型和边界条件有着很强的依赖关系。以高强钢22Mn B5为研究对象,通过热模拟实验和成形过程中工件与模具之间的热分析来准确获得材料模型和热边界条件,从而提高热冲压成形过程数值仿真精度,为热冲压成形零件质量控制提供参考。仿真结果表明,热冲压变形过程中板料减薄率变化分布不均匀,板料减薄率最大值出现在侧壁靠近法兰圆角处,而法兰与底部减薄率则较小,仿真结果与实验结果基本吻合,验证了热冲压仿真的正确性与可靠性。

摘要：借助Dynaform软件,通过与实验结果对比,较准确地建立了某公司生产的发动机隔热罩冲压成形仿真模型。在此模型基础上,采用BBD设计安排实验,以冲压工艺参数为自变量,最大减薄率和起皱率为因变量,分别建立了工艺参数与最大减薄率和起皱率的二次多项式响应面模型,并对两个模型进行优化。以最大减薄率未优化响应面模型为约束,起皱率未优化响应面模型为目标函数,以及最大减薄率优化响应面模型为约束,起皱率优化响应面模型为目标函数,分别对工艺参数进行优化。结果显示,优化后的隔热罩仿真模型最大减薄率和起皱率控制在较好范围,且优化响应面模型的结果更优。

摘要：强力旋压是制造薄壁筒形件的一种高效加工方法。其按旋轮进给方向与毛坯材料流动方向的异同分为正旋和反旋,包括起旋、稳定旋压和终旋3个阶段,成形中的工件可划分为3个区域,即未成形区、成形区和已成形区,材料所受到的应力、应变在不同阶段也具有不同的特点。由于受到的影响因素众多,在强力旋压成形过程中通常存在着一定的生产缺陷。为此,分析了筒形弹力旋压成形特点及变形规律。

摘要：采用单因素试验设计方法,通过测量旋压件轴向不同位置处的内、外径值,获得了旋压件内径扩径量、外径偏差、壁厚偏差沿轴向的分布规律,并由此得到了工艺参数对旋压件尺寸精度的影响规律。结果表明:在筒形件错距正旋成形过程中,进给比对旋压件内径扩径量的影响最大,减薄率次之,随着进给比和减薄率的增大,最大内径扩径量减小,较小的径向错距有利于减小最大内径扩径量;工艺参数对旋压件外径偏差和壁厚偏差的影响规律基本一致,随着减薄率和径向错距的增加,外径偏差和壁厚偏差均增大,旋压件底部和口部位置处的外径偏差和壁厚偏差随进给比的增大而增大,旋压件中部的外径偏差随进给比的增大先增大后减小。

摘要：为了降低渐进成形制件的减薄率、增加制件的光滑度,提出了基于分阶段扰动粒子群算法的参数优化方法。选择了渐进成形制件的减薄率作为优化目标,设计了4因素4水平正交实验。采用智能算法对BP神经网络参数进行训练,提出了智能神经网络的数值拟合方法。以制件减薄率均值和标准差最小为目标,建立了带约束的多目标优化模型。将精英粒子的多阶段扰动策略引入到粒子群算法中,平衡了算法的多样性和收敛性,深化了算法的优化能力,从而提出了分阶段扰动粒子群算法的模型求解方法。对成形角为37°圆台件的渐进成形参数进行了优化,分阶段扰动粒子群算法优化后的制件减薄率均值和标准差均小于粒子群算法,从而提高了制件的质量和光滑度。