摘要：采用多轴联动计算机数字控制系统的砂带磨削设备能够高效率加工具有复杂型面的零件。针对该类砂带磨削设备,提出了自由曲面上的等参路径规划算法和等间距截面路径规划算法。路径规划算法中的相邻刀触点的计算是根据磨具在进给方向的有效投影位置确定。等间距路径规划算法用最小二乘法来获取较优的截面法向。为了提高路径规划设计效率,减少试验以提高经济效益,开发出基于线性磨削模型的砂带磨削几何仿真程序。汽轮机叶片加工的试验结果表明该算法能够很好地应用于复杂型面的刀具路径规划设计。

摘要：为了辅助装配工艺设计和验证,提出一种装配过程几何快速仿真本体框架,以本体模型驱动代替传统数据模型驱动,实现装配过程几何仿真自动建模。通过建立具有一般性的装配过程几何仿真本体模型,解决传统数据模型难以表达装配过程几何仿真中概念的复杂关联和知识表达的问题。在装配过程几何仿真本体模型的基础上,进一步研究本体知识决策的机制,实现仿真建模过程中的自动决策,有效地减少仿真建模的手工工作量。以飞机某翼盒组件的装配过程几何仿真为例,对装配仿真过程中典型的装配顺序决策问题进行决策,验证了所提框架的有效性。

摘要：根据斜角直线齿形造形方法设计出的弧齿锥齿轮刮削刀盘产形面已不再是一个圆锥面，而是一个双曲面。这个变化对软齿面加工后的接触区产生影响，为了搞清这个影响，根据齿轮局部共轭原理进行了弧齿锥齿轮刮削和啮合的仿真分析。仿真结果表明，刀盘进行刮削后，接触区的走向稍有变化；不同的机床调整参数对接触区影响程度不同；刮削带来的接触区的变化是可以修正的。对刮削时机床调整参数的几何仿真与修正可以达到减少实际加工时的试切次数，提高刮削质量的目的。

摘要：叙述了数控加工中NC代码的传统验证方法及几何仿真的目的和意义,着重讨论了数控车床几何仿真的系统结构以及NC代码验证程序的流程,最后分析了几何仿真中欠切与过切的布尔差算法。通过几何仿真,可以预见机械加工中的许多问题,从而降低设计与制造的成本,提高加工效率。

摘要：可转位刀片周边刃磨削几何仿真是实现可转位刀片周边刃磨削机床数字化和智能化的关键技术,可用于在实际加工前验证刀片磨削的加工轨迹,提高NC加工代码在机床上的试切效率,并保证高速磨削过程的有效性和正确性。根据实际可转位刀片周边刃磨削系统,设计了可转位刀片周边刃磨削几何仿真系统的框架和运行流程,建立了磨削仿真环境。进一步开展了加工代码解析、仿真运动控制和刀片成形布尔运算等关键技术研究。采用C++语言和OpenGL开源图形库开发可转位刀片周边刃磨削几何仿真系统软件,实现了可转位刀片周边刃磨削加工虚拟仿真,为高档数控可转位刀片周边刃磨削机床的研发制造提供了技术基础。

摘要：针对硬盘驱动架加工特性和企业的特点,提出加工过程仿真精益解决方案,解决硬盘驱动架加工过程刀具无法定义和特殊工艺无法实现的问题,实现硬盘驱动架NC加工过程的几何仿真。

摘要：针对弧齿锥齿轮加工系统的几何仿真,根据切齿理论与啮合原理创建某弧齿锥齿轮加工系统几何仿真模型,利用运动规律函数控制加工仿真系统,获得弧齿锥齿轮的仿真齿面,该齿面与理论设计齿面相一致,为分析具有误差的数控机床加工弧齿锥齿轮的几何仿真奠定了基础,并为弧齿锥齿轮加工系统的仿真提供了新思路。

摘要：在直角坐标系下,根据齿轮啮合原理,推导盘形铣刀截形,利用AutoCAD内嵌的AutoLISP语言,按照仿形法齿轮加工原理,设计斜齿轮成形铣削仿真加工程序,齿形仿真结果与实际测量相符,为数控成形铣齿的加工提供了可靠依据.

摘要：铣削啮合几何参数是铣削仿真中反映切削力、变形、振动等物理性质的物理模型的组成部分或边界条件,它们尺度微小、难于提取,制约了物理模型在实际生产中的应用。针对啮合参数提取需要满足的要求,系统的分析了不同类型的啮合参数提取途径的特点,提出铣削仿真过程中工件形状不断变化的情况下准确提取铣削啮合几何参数的研究途径,以满足物理建模研究应用于生产实际的需要。

摘要：切削力是滚齿工艺参数优化、刀具磨损预测和机床设计的重要依据.针对圆柱齿轮滚齿加工,提出了一种基于实体建模技术的切削过程几何仿真方法,实现了未变形切屑的准确提取,进而计算出未变形切屑厚度.基于微分离散思想,将滚刀刀齿切削刃离散成一系列微元切削刃,采用Kienzle-Victor力模型,建立微元切削力模型,进而构建整体滚刀切削力模型.结合Kistler9123C旋转测力仪和DMU50五轴立式加工中心进行滚齿切削力测量试验,试验结果表明,预测的滚削力在幅值和变化趋势上与试验测量结果吻合良好,验证了该滚削力预测方法的有效性.