摘要：为提高内燃机凸轮轴的使用效率,降低凸轮轴故障发生概率,以常见内燃机为例进行研究。在明确内燃机凸轮轴结构材质和故障发生原因的基础上进行凸轮轴的优化设计,重点对凸轮型线、凸轮缓冲段、圆弧凸轮等结构进行计算,通过数值模拟证明优化设计的可行性,并将所提方法应用到实际中进行验证,通过优化铸件手法的方式提升凸轮轴的结构性能。结果表明:所提方法具有良好的结构强度,能够承受较大的结构应力,可避免凸轮轴长期处于恶劣工作环境出现断裂或变形等故障。

摘要：通过建立配气机构一维动力学系统仿真模型,获得发动机运行过程中凸轮轴承受的动态载荷;将一维动力学仿真结果作为有限元分析的输入负载,对凸轮轴进行三维瞬态动力学分析,计算凸轮轴运转过程中的应力时间历程并进行强度评价;以三维瞬态有限元分析结果作为疲劳分析的输入,预测凸轮轴的疲劳特性。实践证明,该方法能有效地校核凸轮轴设计方案,并为凸轮轴选材提供参考。

摘要：针对某柴油机凸轮轴与滑动轴承接触段径向力及振动较大等问题,综合考虑轴承支承刚度、轴段摩擦状况、转速波动及缸内爆发压力的影响.建立某柴油机凸轮轴动力学模型,进行仿真分析计算(CAE)与凸轮型线优化设计,并以优化前后2种结构方案,展开在轴承径向力、凸轮轴承段径向速度及阶次振动等方面的研究.结果表明,非对称凸轮型线可以有效地减小轴承段径向振动速度,削弱轴承径向力及其在0.5及2阶次的振动,该方法为凸轮轴概念设计及优化提供一定的指导.同时基于凸轮轴原结构模型,研究机油动力黏度及轴承配合相对间隙对凸轮轴径向动态特性的影响,并提出相应的优化思路.

摘要：为深入探讨凸轮轴高速磨削过程中磨削温度的演变规律,设计了基于红外热像仪的凸轮轴高速磨削工件表面温度的实验测试装置。采用正交试验法和单因素试验法设计磨削实验,开展了不同磨削工艺参数下的磨削温度实验,运用极差法和方差法综合分析了相关磨削工艺参数对磨削温度的影响规律,基于工件表面磨削温度和表面粗糙度分析了凸轮轴高速高效磨削的可行性,为解决凸轮磨削表面热损伤等问题提供了参考。

摘要：传统的凸轮轴表面缺陷多为产后抽检,相比在线全检存在漏检与缺陷率上升等现象,且只能事后发现;而人工在线全检不但会使成本上升、也对人力资源提出了考验。为此实现自动实时在线全检就成为急需解决的课题。设计了基于机器视觉的凸轮轴表面缺陷在线自动检测系统。系统安装在凸轮轴生产流水线两侧,搭建特定光源,在凸轮轴移动、停止、旋转过程中通过高速相机对其表面进行图像捕获,并由工控机进行缺陷判定与定位。根据轴类表面缺陷的特征,设计了缺陷分割算法和缺陷区域标记算法,对凸轮轴表面的外伤、砂眼、研磨不良等典型缺陷进行分辨。算法可以准确提取目标缺陷区域,标记缺陷位置并统计缺陷特征对缺陷进行判定。该系统可在0.44 s每根轴的速度下,检测出凸轮轴表面直径大于1 mm的缺陷,并通过人机交互界面显示缺陷所在位置。完全可以取代产后抽检及人工在线全检,同时还可以提高检测效率与检测精度。

摘要：以顶置凸轮轴 (摇臂驱动气门 )气门机构为研究对象 ,通过对升程曲线进行“预光顺”和“精光顺”,进行了运动学和动力学计算 ,并开发出相应的软件 ,为顶置凸轮轴气门机构的设计提供依据。运动学计算是在已知凸轮对平底移动式从动件的运动规律的条件下 ,计算出气门的位移 ,并采用三次样条插值法计算出其速度及加速度 ;动力学计算是把机构简化成单自由度模型 ,在考虑气门间隙及传动机构变形的影响下 。

摘要：凸轮轴在连续感应淬火中,容易出现淬硬层深度不均匀、凸轮升程部位过热、基圆软带、棱角部位开裂以及热影响产生的软带等质量问题。为了解决这些问题,在感应器结构、工件移动速度、旋转速度、电参数选择、加热位置及加热延时、加热和冷却方式等方面,进行了全方位的设计。结果表明,通过淬火工艺的改进,解决了凸轮轴感应淬火中的这些质量问题,保证了产品质量和生产效率。

摘要：在分析云制造模式下凸轮轴磨削加工特征和工艺智能决策需求的基础上,建立了凸轮轴磨削过程的智能决策云服务模式,设计了面向云服务的凸轮轴磨削工艺智能决策软件整体框架,构建了集成基础数据库、工艺知识库、工艺定义与决策优化等模块的工艺智能决策软件,搭建了面向凸轮轴磨削加工的智能决策云服务平台,并通过实例验证实现了工艺数据与智能决策的协同融合,为凸轮轴的高效智能磨削提供了新的思路和实现途径。

摘要：为解决两个交角的凸轮和一个螺旋斜齿轮脱模的问题，通过对凸轮轴组合件注塑成型的分析，提出了动模上采用液压驱动滑块对一个凸轮进行抽芯，另一个凸轮利用分型面脱模的方案。采用螺旋顶杆顶出塑料齿轮，通过螺旋顶杆沿着螺旋槽轨迹的转动，使塑料齿轮沿着该轨迹同步转动和前进，齿轮顺利从模具内脱模。并对模具的主要零件设计进行阐述。经过生产实践，模具结构设计合理，使用可靠，满足批量生产要求，塑料件达到质量要求。

摘要：将实用谐波分析技术应用于凸轮轴两端主轴颈偏心修正中,建立了基于凸轮轴两端主轴颈的各凸轮偏心距和偏心角的计算模型并对其算法进行了分析,通过偏心修正减小了凸轮轴测量基准和设计基准不统一以及凸轮轴自身弯曲带来的系统误差,避免了传统修正偏心算法中的插值误差。搭建了测量凸轮轴的实验平台,对主轴颈和凸轮的实测数据进行了偏心修正。实验结果表明,该方法对主轴径和凸轮偏心量的修正效果明显,提高了仪器的测量精度。