摘要：在整体叶盘盘铣开槽过程中,铣削力大和铣削温度高对刀具磨损造成不利影响。不合理的刀具结构不仅会降低刀具寿命,也影响切削效率。为了优化刀具结构,设计V1.0和V2.0两种不同的刀片来进行一系列对比试验,利用聚焦离子/双束系统观察刀片的磨损和破损形貌,并测量后刀面磨损增长量,利用ABAQUS软件分析V1.0刀片和V2.0刀片的受力情况。试验结果表明,V2.0刀片相比于V1.0刀片可有效改善粘刀、崩刃和磕刀现象,刀具寿命显著提高,而且V2.0刀片更换更方便快捷,刀片利用率提高50%以上。

摘要：为适应数控制造面临的产品多样化、生产效率高效化等要求,基于生产加工经验,提出一种适用于油/套管加工的三种刀具组合的复合刀具,系统阐述了其结构设计和工作原理,并针对关键特征开展分析研究。结果表明,本文所设计的复合刀具结构合理,可有效减少换刀次数,节省换刀时间,提高加工效率及加工精度。

摘要：针对类椭圆螺杆泵定子结构复杂、加工难度大、成本高等问题,通过研究定子模芯螺旋曲面的特性,确定加工定子模芯所需刀片形状为菱形。首先,根据不同导程的定子模芯最小曲率半径变化规律,确定菱形刀片刀尖圆弧半径的选择范围。分析了刀具加工定子模芯的误差,优选出刀盘直径;其次,通过建立刀具加工定子模芯切削过程的有限元模型,分析了加工过程中工件的应力变化情况和刀具的反作用力随时间变化规律;最后,优选出刀具的前角值为8°,后角值为15°,并验证优选出的刀具是合理的,为类椭圆螺杆泵定子模芯及其他复杂曲面的加工刀具设计和优化提供了参考。

摘要：面向汽车发动机箱体类零件生产线中的螺纹挤压成型工艺过程优化,基于加工过程有限元仿真和实验验证分析刀具载荷因素影响,优化刀具结构参数。基于Deform-3D实现A356铝合金工件螺纹挤压成型有限元建模仿真,求解加工过程刀具载荷数据,结合多组加工参数下的工件螺纹加工实验验证了仿真模型有效性。基于正交试验法获取多组仿真载荷数据,结合极差法分析刀具结构参数对刀具扭矩和轴向载荷的影响,结果表明:丝锥截面棱边数对挤压扭矩影响最为显著,棱齿铲磨量对挤压轴向力影响最显著。面向自动化生产线螺纹加工的刀具寿命提升和加工能耗控制,以降低刀具扭矩和轴向力为目标,通过仿真试验进行了刀具结构参数寻优,有效提升了刀具性能,缩减了刀具优化设计时间和成本。

摘要：本文主要阐述了用橡胶垫车加工减震支座,通过对车加工工艺优化及刀具设计,解决传统车加工方式无法对弹性、软质材料加工的技术难题。实践证明采用该技术可实现超大尺寸(φ1100 mm×80 mm)橡胶垫车加工所需产品尺寸精准要求,为后续车加工应用领域的扩展研究提供设计思路。

摘要：宁波地铁5号线1期下穿高速公路路基时存在68°斜交长40 m的含塑料排水板的固结黏土地层,为研究盾构直接通过可行性、刀具选型、施工参数优化等问题,利用 TBM 掘进模态综合试验平台,进行了不同类型刀具、不同掘进参数的固结黏土地层排水板破除试验。研究表明:对于含排水板的固结黏土地层,在合理选择刀具、盾构参数并优化掘进参数情况下,盾构法施工直接破除基本可行,试验为宁波地铁工程建设提供了依据,也可为类似工程设计及施工提供参考。

摘要：为解决双护盾TBM在城市地铁施工中遇到的断层破碎带、硬岩施工等技术难题,进一步推广双护盾TBM在城市地铁中的应用。以深圳轨道交通8号线梧桐山-沙头角站双护盾TBM区间为研究对象,通过数值分析、地质相关分布统计及现场实践相结合的方法,研究双护盾TBM在断层破碎段、矿山法空推段、极硬岩段的施工技术问题及优化改进策略,提出适宜的双护盾TBM的施工控制及地质掘进参数,通过这些典型施工及地质问题的研究,极大地提高了双护盾TBM的整体施工效率。

摘要：针对航天薄壁件加工过程中的变形问题,基于正交试验方法优化航天薄壁件飞刀铣削参数组合,采用极差分析法并绘制试验指标与各试验因素间的关系曲线图得出了各因素对加工质量的影响程度,并以此为基础优化参数,进行航天薄壁件铣削加工工艺优化研究。试验表明:主轴转速n和刀具圆弧半径r对工件表面质量影响较大,且各因素对表面粗糙度的影响程度大小顺序为:主轴转速、刀具圆弧半径、刀具后角、进给量、背吃刀量。采用优化后的工艺参数加工试验,当r=1.1mm、a0=8mm、f=8μm/r、ap=1μm和n=950r/min时,得到了表面粗糙度Ra为72nm的质量表面。

摘要：针对某内燃机轴向件精度孔的精加工精度要求,通过分析其加工工艺难点,选择合适的工艺参数,优化了设计参数,并对刀具进行设计选择和优化,提高精度孔的加工精度。通过对工件的试切检测,凸轮轴孔各项精度指标均到达或超过设计要求,提高生产效率和零件加工表面的质量。

摘要：缸体是城轨车辆基础制动单元——踏面制动单元中的基础框架,也是加工内容最多、工艺最为复杂的零件,缸体的加工质量直接决定踏面制动单元的制动效果。现探讨并解决了缸体设计基准、加工基准和测量基准统一的问题,分析了缸体薄壁结构在装夹、加工时的变形情况及其控制方法,提出了可靠、高效的加工路线,据此制定了合理的机加工工艺流程,并优化刀具配置,显著提高了加工效率。检测表明提出的加工工艺流程完全可以满足缸体质量要求和批量生产需要,对于踏面制动单元缸体类似零件的加工具有借鉴意义。