摘要：采用刚粘塑性有限元法,在DEFORM-3D有限元商业软件上成功实现了铝合金口琴管分流组合模挤压过程的三维数值模拟,获得了分流组合模挤压过程中材料的流动规律,挤压力、应力场、应变场和温度场的分布,以及模具出口处金属流速的分布情况。通过数值模拟发现,型材出口流速不均匀,造成端面不齐,对此,提出了模具修改方案,通过调节模具工作带的长度,实现了型材挤压出口流速均匀的目的,从而保障了型材的产品质量。模拟结果为模具的优化设计及工艺参数的选取提供了理论参考。

摘要：文章利用刚粘塑性有限元软件DEFORM-3D对分流组合模挤压小直径薄壁纯铝圆管过程进行了三维有限元模拟,得出了模具焊合室深度以及工作带长度对挤压力、应力应变、模具应力等物理场量的影响规律,从而对模具结构参数进行优化。模拟结果表明,分流模上模应力集中主要分布在分流桥和模芯部位,下模应力集中分布在工作带附近和焊合室圆角过渡区,焊合室深度和工作带长度对产品质量有很大影响。通过试验得知,加大焊合室深度和工作带长度,可提高产品焊缝强度和表面质量。

摘要：为探讨分流组合模挤压成形规律,选择分流孔内斜度、外斜度、焊合室高度和工作带长度为变量设计了9副模具,提出了模具设计的无量纲单指标评价因子和综合评价函数,用DEFORM_3D软件实现了分流组合模挤压铝管材的有限元模拟,获得了挤压材料焊合面上的静水压应力场、等效应变场和模具峰值应力,进而对模具设计评价指标进行了极差分析,得到了最优模具设计,模拟分析结果与试验数据吻合良好。研究表明:分流组合模焊合室高度H与工作带长度L的比值对综合评价函数影响很大,应作为设计变量。

摘要：基于刚粘塑性有限元理论,采用DEFORM-3D有限元商业软件,对3种不同焊合室高度下的薄壁多孔口琴管挤压过程进行数值模拟。重点研究了不同焊合室高度对金属的流动规律、型材的出口流速均方差、挤压力、焊合压力,以及金属应变场的影响规律,从而为合理的设计模具提供了有效的理论指导。

摘要：采用有限体积数值模拟方法研究分流组合模中焊合室的深度对铝型材挤压过程的影响,分别采用21mm、26mm和31mm三种焊合室深度对挤压过程进行了模拟,得到了应力、应变、挤压力等各种物理场量的变化规律,并采用有限元法对模具受力及变形情况进行了分析。研究结果表明,焊合室深度对载荷影响不大,但焊合室深度为26mm时质点流速最均匀。模具变形分析结果表明,随着焊合室深度增加,模芯变形程度增大,对应力分布来说,存在一个最佳的焊合室深度。从型材产品质量和模芯变形量综合考虑,应合理设计焊合室深度。

摘要：分析小型腔悬臂空心型材分流组合模设计与制造特点,着重介绍其配合成型加工及型芯曲面电火花成型加工的工艺过程。

摘要：主要介绍了在分流组合模中,将上模型芯和下模型孔设计成可以更换的镶嵌式结构的设计方案及其适用范围。

摘要：应用Pro/E建立分流组合模的几何模型,利用锻造专用有限元软件对多腔壁板铝型材挤压过程进行数值模拟,获得挤压过程中的挤压力、应力场、速度场及金属填充和流动情况,提供了选择挤压设备的依据,对同类产品工艺开发及模具设计具有一定的指导意义。

摘要：简要介绍了铝及铝合金型材挤压分流组合模CAD系统(简称EPD系统)的开发与应用研究。该系统采用微机配以输入输出设备为硬件装置,采用C语言编制模块化的源程序为应用软件,通过人机对话方式,能够完成从型材图形的输入到模具设计图纸输出的全过程。整个系统分为若干个模块,各模块间采用磁盘数据文件通讯。

摘要：在总结和归纳挤压分流组合模设计的一般原则和方法的基础上,通过对模具设计人员现场设计经验的总结,得出一些适用的经验算法和公式,提出了焊合室形状采用相似性原则,以消除死区,保证金属流动的一些措施。