摘要：介绍了一种新型空心铝型材挤压模具即蝶形模的设计技术,蝶形模是将传统分流组合模的矩形分流桥设计成拱形,而且分流桥的中心部位较低,用来减少突破挤压力,改善金属的流动性。系统研究了蝶形模的主要结构及特点。列举了蝶形模在空心铝型材挤压中的一些应用实例,并与传统分流组合模进行了比较研究,通过对比表明:使用蝶形模可以有效降低挤压力,提高挤压速度,显著改善金属的成形性能,是一种高效的空心铝型材挤压成形技术。

摘要：微型微通道管产品具有孔道数量多、孔道尺寸小、壁厚薄、尺寸精度要求高等特点,制备加工难度很大。采用连续挤压制备方法,通过采取双槽挤压方式、增加金属导流板等措施,对模具结构与加工方法、挤压工艺进行优化设计,明显改善了微型微通道管产品挤压成形时金属在产品宽度方向的流动均匀性、孔道部位的有效填充及焊合质量,解决了挤压过程中模具模芯强度不足导致的尺寸超差与失效问题和溢料过多导致产品无法挤出等问题。最终成功试制了厚度为2.2 mm、宽度为45 mm的52孔微型微通道管产品,产品外形尺寸和组织结构均满足设计要求。

摘要：分析了食品生产线型材挤出模在试挤过程中存在的问题,对比了改进前、后挤出模的设计特点和挤出结果,取得了提高挤出产品质量和延长模具使用寿命的效果。

摘要：采用有限体积法,对异形空心铝合金型材挤压过程进行数值模拟,得到了挤压过程中材料流动速度场、应力场、应变场、温度场和挤压力的分布规律。以数值模拟结果为依据,针对模具设计存在的问题提出了解决方案,并通过分析得到了模具的最佳设计方案。结果表明:对于薄壁、结构复杂的异型空心型材,挤压模具设计的关键是合理地分配金属流量和平衡金属的流动速度。

摘要：介绍了在挤压型材的分流组合模中,多型芯且带有多个悬壁型材挤压模具的设计理念和设计过程。

摘要：铝型材挤压模具设计主要依据工程类比和设计经验,利用hyperxtrude对挤压过程进行仿真模拟,既能验证传统设计经验的可靠性又能利用挤压过程中的模具结构的应力应变、型材出口金属流速、温度分布等来优化模具结构,有效地减少了模具设计时间,降低了模具生产成本,为铝型材企业提供实用的技术参考。

摘要：重点介绍了带小悬臂挤压模具在设计中结构的选择,确定了分流口的分布、模芯、工作带等重要参数。

摘要：针对双翼双孔铝 氨热管的结构特点 ,介绍了其挤压模的设计特点 ,并就模具制造技术难点作了详细说明。

摘要：结合实际生产针对H13热作模具钢分流桥根部过早出现开裂的现象进行研究,利用DeForm-3D有限元模拟软件对分流组合模的挤出过程进行数值模拟,研究了模具不同工作带长度对模具的应力场、金属流动均匀性的影响规律。研究发现,当工作带长度为6 mm、焊合室深度为12 mm时,分流桥根部等效应力最小且应力分布较均匀,坯料在下模工作带出口处的流速也较均匀。研究成果为铝型材热挤出成型用H13钢的模具合理设计提供了有效的理论参数。