摘要：采用数值模拟技术研究了2m×2m超声速风洞设计引导试验大开角扩散段配置一个中心倒锥和两层球冠状孔板的内流场,中心倒锥和两层球状孔板的不同组合共有五套。孔板有几百至上千个开孔,是模拟的难点,发展了一种孔板流动CFD边界条件模型。另一个难点在于风洞管道内流入口和出口边界条件的准确处理。计算表明,分流锥可将流动有效抑制在大开角洞壁附近,防止洞壁附近的扩张分离,但在分流锥底部将产生大尺度的分离涡环结构,经过孔板的整流后,总压有较大损失,但流线趋于平直,可达到预期效果。

摘要：摩托车齿套产品在重力铸造生产时,使用的常规分流锥因结构原因无法设计冷却系统,导致产品冷却慢,生产效率低,同时也易导致齿套偏心。通过齿套产品专用带冷却系统分流锥的研发,在提升了分流锥的可靠性和使用寿命的同时,提高了生产效率,确保产品质量的一致性。

摘要：薄壁深腔压铸件在压铸过程中极易产生缺陷,很多压铸件的内外缺陷与浇注系统有密切关系,同时有些传统的浇注系统设计思路也不利于铸件质量的提高,针对不同铸件的压铸用过热水模温机热传递热量,存在传递效率低、能耗损失大等问题,通过改进温度调控回路,优化导温管路,减少资源消耗[1],利用高温油循环温度控制机及RS485通信功能,开发适于模具温度调节的嵌入式压铸熔杯(也称料简、压射室、料缸,以下简称熔杯)、浇口套和分流锥。文章在生产实验研究的基础上设计出一种压铸模的新型恒温式浇注系统,阐述了新型恒温式浇注系统的设计要点及结构,结合合理的压铸工艺,最后生产出品质优良的压铸件。

摘要：本文针对大型压铸模具分流锥在模具使用过程中的磕伤问题进行了探讨,重点分析了模具侧向分型机构运动相关过程、研究分流锥随侧向分型机构运动造成其磕伤的机理,通过优化侧向分型机构的部分结构解决了分流锥磕伤的问题、提升了模具品质;此外,归纳总结了一个易懂、易用的分流锥度锥设计图表。

摘要：中空摩托车铝合金车轮,采用砂芯结构可以起到节约原材料和利于浇注成型的作用。但是,对一些铝合金车轮来说,由于受结构制约,对砂芯的定位和排气产生了一定困难,在充型时会造成砂芯上浮,或砂芯里的空气排不出来,导致壁厚不均匀和产生气孔,影响车轮的性能。针对这种情况,在分流锥设计上进行了改进,本文以江苏中联铝业有限公司生产的雅马哈4S9前轮毂为例,介绍一下多功能分流锥在模具设计中的应用情况,以供读者参考。1雅马哈4S9前轮砂芯定位和排气存在的问题该款车轮的铸造工艺为制动盘面位于下模面,因此只有上、下轴承孔端面才有直径为φ19 mm的通孔,且上下毂面都是实体,砂芯没法通过毂面定位和排气,如图1所示,这给铸造工艺带来了以下难题。

摘要：设计了空间框体的压铸型结构,论述了模具工作原理,给出了压铸工艺参数。框体上圆球的型腔由两外斜滑块形成,以工件对称面作为两外斜滑块的对分面,外斜滑块还兼起推出铸件的作用。由于铸件需要三向抽芯,为保证抽芯力的对称平衡,同时为提高生产率,采用一型两件的模具结构。实践证明,模具工作可靠,生产效率高,成形工件精度满足要求。

摘要：介绍了以UGNX6.0/KF为开发平台的塑料异型材挤出模设计KBE系统,并以分流支架、分流锥设计为例,对建立的系统知识库、功能模块及用户界面的开发进行了详细分析,将KBE技术与挤出模设计理论和实践经验紧密结合,提高了塑料异型材挤出模设计效率和质量。

摘要：本文以盖体铸件为例，详细阐述了两板式多滑块压铸模具的结构设计要点与工作过程，在结合自己多年实践经验的基础上，通过采用华铸CAE软件进行流动分析。最后得出了一道合理而实用的流道系统方案。使得模具的压铸缺陷大大降低，进而提高了铸件的内在质量并改善了其工作性能。

摘要：分析了叶轮的结构工艺特点,改变模具的结构设计,设计的注射模具结构合理,动作准确、灵活、可靠,顶出顺畅,并缩小了模具尺寸,模具制造工艺更为简单可行;塑件精度,表面质量符合要求,生产效率高。

摘要：以薄壁铸件为例详细阐述了两板式侧浇口压铸模结构设计要点与工作过程,在结合自己多年实践经验的基础上通过采用华铸CAE软件进行流动分析,最后得出了一种切实可行的流道系统方案,使得铸件的压铸缺陷大大降低,进而提高了铸件的内在质量并改善其工作性能。