摘要：应用Aspen Plus模拟软件,对20万t/a BRICC非均相悬浮床煤焦油加氢产品的分离流程进行了模拟研究.模拟结果表明,在低温高压分离器分离过程中有较多的轻油组分的损失.在此基础上设计利用常压分馏中油对低温高压分离器气相组分进行油洗回收,以减少轻油组分的损失.得到满足回收要求的最低中油消耗量为3 500kg/h.油洗后,轻油组分损失量最大的332K馏分的损失由未油洗前的26.98%降低到5.31%,油洗效果显著.模拟结果对BRICC非均相悬浮床煤焦油加工技术的工业化设计具有重要的指导意义.

摘要：介绍了一种加氢裂化装置反应流出物新型换热-分离流程,该流程设置了中温高压分离器和换热塔,将传统的间接换热改为直接换热,提高了换热效率。该流程的特点是:流程简单,高压设备台数减少,换热设备的换热面积显著减小,冷却负荷降低和能量回收利用率高。该流程适用于各种利用热分离的加氢反应过程。

摘要：分离法处理高放废液全流程热实验系统的建立与实验运行刘秉仁，焦荣洲，何向明，韩升印，孟照■，宋崇立（清华大学核能技术设计研究院）关键词热实验，分离流程，ＨＬＬＷ，离心萃取器高放废液的最终处置，是影响世界核能发展的关键技术之一。经过多年的研究，我国独立开...

摘要：以170万吨/年甲醇制丙烯(MTP)实际装置为背景,对MTP分离流程进行了研究和优化,借鉴石脑油乙烯装置分离的经验,并针对MTP产品气的组成特点,优化形成了适合MTP产品气分离的顺序、前脱丙烷和前脱乙烷分别组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术的三种分离流程,省去了乙烯制冷系统。通过对全流程模拟计算数据的对比分析,优选出了前脱乙烷组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术分离流程。对优化组合采用脱乙烷预分离技术、脱甲烷塔尾气回收分凝分馏塔技术、吸收剂物流的选择、碳二分离高度热耦合技术进行了研究,并通过对全流程模拟计算数据的比较分析,优选出了最优化的分离流程,即前脱乙烷中冷油吸收流程组合预分离技术、用自身物流混合碳四做吸收剂、分凝分馏塔回收脱甲烷塔尾气技术和高度热耦合的脱碳二分离技术。在没有乙烯、碳四和碳五循环回MTP反应器及尾气中乙烯损失满足设计要求的前提下,采用此优选分离流程,产品气压缩机和丙烯压缩机双机功率为19.8 MW。

摘要：轻蜡油分离装置设计中分别采用HYSIM和PRO/Ⅱ进行了流程模拟,井对这两个软件的模拟结果进行了比较,得出的结论是:两软件的模拟结果基本相同。

摘要：通过对模拟试验装置产品分离流程的优化，使之达到节能，提高产品收率和质量，满足工业生产、实验的双重目的。

摘要：小型选矿厂在铜钼混合精矿产率小的情况下,采用堆存作业,可用铜、钼更易于分离.

摘要：介绍裂解汽油中C5／C9+的数量;C5馏分中不饱和烃的含量及单双烯烃的量;C9馏分的典型组成。笔者还简要介绍从裂解汽油中分离C5／C9+馏分的几种主要流程,及其优缺点。

摘要：对现有的制备普通级异丁烯脱甲醇分离流程进行优化,采用设置两个水洗塔脱除裂解反应后液中甲醇的改进工艺,经过实验研究和流程模拟,优化后的二塔水萃取甲醇分离流程,装置的能耗物耗相对较低,并已成功地应用工业生产装置中。

摘要：丁辛醇装置排出的丁辛醇残液含有一定量的丁醛、丁醇、辛烯醛、辛醇等有价值的组分，但国内已有的装置不能合理利用这一资源。针对国内某生产厂丁辛醇残液物料的特性和组成，通过实验研究，并结合对综合利用的分离流程的模拟和分析，确定了一套新的回收利用的工艺方案。该方案为四塔顺序分离连续精馏工艺，目的产物中丁醇和辛醇的纯度均大于98％，有用组分的回收率为80％～90％。经过设计和工业化实施，证明模拟结果与工业装置实际值基本一致，取得了显著的经济效益。