摘要：为了研究拉刀切削刃表面微结构对拉削加工的影响,搭建拉削加工实验台,设计5种表面微结构数量不同的拉刀,进行实际拉削负载、工件振动特性和切屑蜷曲半径的对比实验.实验结果表明,当刀具型号从2/3型变为6/7型时,拉削负载呈现先减小后增大的趋势;使用4/5型拉刀时的拉削负载最低,与使用2/3型拉刀和6/7型拉刀时相比,负载分别降低420、647 N.拉刀切削刃表面微结构槽数量越多,对工件振动特性的抑制效果越好;使用6/7型拉刀时的工件微振动均方根振幅和刀齿切入频率对应的幅值相对于使用2/3型拉刀时分别降低38%、63%.随着拉刀切削刃微结构槽数量的增多,切屑的蜷曲半径(即切屑变形难易程度)呈现先减小后增大的趋势,当使用4/5型拉刀时切屑的蜷曲半径达到最小值(654μm).增加切削刃表面微结构的数量可以提高拉削性能,但是数量并不是越多越好,而是存在最优值.

摘要：水泥混凝土路面上的纵、横直线缝隙的宽度过大或过小都将影响路面和行车质量.目前普遍采用锯缝机来开设缝隙,这就对锯缝机锯刀盘切削刃厚度的设计提出了要求.应综合考虑环境温度、刀盘强度、刚度等因素,设计具有合理厚度的锯刀盘切削刃,以满足水泥混凝土路面对缝隙大小的要求.

摘要：槽拉刀副切削刃的设计改进石家庄内燃机配件总厂工具分厂（０５００３１）史连瀛用拉刀拉削各种成形槽及花键孔是目前广泛采用的一种高生产率加工方法。其拉削方式一般都采用渐成法，即拉刀齿形做成圆形或直线形，齿升递增，槽的侧面由刀齿的副切削刃逐渐形成（见图１）。...

摘要：根据径向剃齿刀的特点，提出刀具切削刃错位方向应使径向剃齿成为逆剃削的观点，分析了在各种刀具与齿轮螺旋角及轴交角情况下，形成逆梯削时径向剃齿刀所需的切削刃错位方向，并总结了设计规律。

摘要：在分析目前微细切削刀具设计过程缺陷的基础上,针对微细切削中切削厚度相对较大、可忽略切削刃刃口半径的情况,研究了切削刃附近的局部应力分布状态,建立了微细切削刀具切削刃附近应力分布的数学模型,并阐述了切削厚度对微细切削刀具强度的影响。

摘要：硬质合金-金刚石复合片在弹-塑性岩石(大理岩、石灰岩、砂岩)中的工作机理与孕镶金刚石钻头的工作机理有着本质性的区别。根据硬质合金-金刚石复合片在切削过程中的受力作用,研究了复合片切削刃的工作机理,并将理论计算与实验数据进行了对比。结果表明,在一定范围内,机械速度随着复合片切入岩石深度的增大而增大,而切入岩石的深度主要取决于复合片受到的轴向载荷及切削角等参数,且随着转速或轴向载荷增加,动荷系数B应取较小的值。分析结果有助于设计金刚石切削具和钻进参数。

摘要：通过试验测试了任意形状钻头切削刃的轴向力和扭矩 ,为钻头受力预测提供了一套完整的研究方法。试验中 ,将测力传感器固定在数控机床上 ,预先钻一小孔的工件固定在传感器上 ,用夹具把钻头固定在数控机床夹头上 ,工件和传感器不动 ,钻头以某一转速和进尺钻孔 ,钻头受到的轴向力和扭矩通过计算机采集系统反映。试验共测试了 8种编号的钻头。测试结果表明 ,钻头主切削刃和横刃轴向力分别占总轴向力的 1 5 5%～ 2 3 0 %和 77 0 %～ 84 5%,主切削刃和横刃的扭矩分别占总扭矩的 83 4 %～ 90 5%和 9 5%～ 1 6 6%,说明钻头轴向力主要由横刃承担 ,而扭矩主要由主切削刃承担。测试结果为钻头受力的合理分配及结构优化设计提供了依据。

摘要：伊斯卡推出I Q五角双头螺纹刀（DECA-IQ-THREAD）,一款新型立装夹持螺纹刀片,带10个切削刃。独特的受专利保护的I Q五角双头螺纹刀（DECA-IQ-THREAD）外接圆直径为16mm,五角刀片带10个切削刃。相比于常见的三刃平装螺纹刀片,全新设计几何形状刀片每切削刃更经济。新刀片采用了通用合金牌号IC908。

摘要：本发明提供一种大悬深单切削刃成型铣刀，根据成型车刀的切削原理，将车削过程中的主、被动运动互换，应用于数控铣床，设计了铝合金加工用单切削刃成型铣刀。在满足加工精度的同时，实现了沿任意二维曲线上的成型面的加工。克服了传统方法加工任意二维曲线方向的铝合金工件成型面时，采用三维加工效率低，

摘要：为了降低内齿轮刮齿的原理性误差,提出了一种刮齿刀修形设计新方法。从具有齿廓修形的齿条刀出发,结合变位渐开线斜齿轮的展成原理,推导了连续变位刮齿刀的齿面方程;联立刮齿刀齿面和前刀面方程,求解刮齿刀切削刃的数学表达式,根据双自由度包络理论和齐次坐标变换,建立内齿轮的刮齿模型,获得内齿轮齿面方程。算例表明,刮齿刀的变位方式、前角和螺旋角是造成原理性误差的主要影响因素;相比于公式法,基于修形齿条刀法的切削刃更接近于反向包络法的切削刃;建立以齿面偏差平方和最小为目标函数,通过优化齿条刀的齿廓修形系数,能够将齿面偏差最大值从18μm降低到3μm,有效地减小原理性误差。此研究可为刮齿刀设计提供一种更简单、精度更高的新方法。