摘要：金属切削加工过程中,当加工高韧性材料或切削用量选用不当时,容易产生带状或螺旋状连续切屑,这类切屑持续卷曲不断裂并且容易发生缠绕,切屑缠绕导致切削区域材料非稳定变形及切削力波动,严重的切屑缠绕还会刮擦划伤零件已加工表面,恶化加工表面质量,影响零件服役寿命。基于连续切屑形成及断裂机理,研发断屑技术与装置可实现切屑周期性断裂,消除或抑制切屑缠绕,从而可实现高质高效的切削加工。首先,对切屑运动状态及断裂机理进行阐述;其次,分别论述了嵌入式断屑器、刀具织构化断屑、高压射流断屑、优化切削工艺参数断屑和专用断屑装置等车削断屑方法,并对这些断屑装置与技术方法的工作原理和断屑效果进行对比分析,总结出其优势和不足;最后,在切屑断裂判据、可转位刀片断屑结构设计、断屑过程仿真模型、断屑技术创新优化方面对断屑研究的理论和应用发展提出展望。

摘要：为提供虚拟的加工环境和验证工艺设计的正确性,对切削加工过程的计算机仿真方法进行了研究,以OpenGL作为图形支持系统,用VC++开发了切削加工仿真系统。该系统实现了车、铣、刨、磨等多种加工方式的仿真,可对刀具运动和材料切出情况进行实时监控,且可通过工艺参数(如切削速度、进刀量等)对切削过程进行控制,并能自动计算和优化切削时间、成本等参数。系统界面友好,操作方便,运行可靠,能有效地帮助工艺人员对整个加工过程进行直观的评估和验证。

摘要：研究了常用金属材料平面应变切削过程中的大塑性变形以及超细晶的形成。为了得到切屑根部,特别设计了快停装置。通过光学显微镜观察了切屑试样的微观结构。通过理论模型和数值分析模型对变形区的大塑性变形进行了分析。结果表明,变形过程的晶粒细化是由变形区较大的应变引起。如果加工过程中采用了适当的切削参数,将得到尺寸为100～300nm的相互分离的大角度晶界等轴细晶。由此可见,切削加工法制备超细晶材料是一种切实可行的方法。

摘要：针对加工过程中各种因素对表面粗糙度影响的不确定性,提出一种基于贝叶斯网络的表面粗糙度监测模型。直接从切削力和工件振动的传感器监测信号提取时域和频域能量特征,基于贝叶斯网络学习过程挖掘出表面粗糙度状态与信号特征的关联关系,从而根据粗糙度值域的概率分布得到监测结果。通过铣削加工过程的粗糙度监测实验验证了所提模型的有效性。

摘要：介绍一种基于 f、n和刀具参数对切削加工影响的仿真系统 ,阐述影响表面质量的原因以及仿真系统设计的思路 ,提出仿真系统对数控加工的意义。

摘要：本文在分析关节型切削加工机器人刚性差、精度低的原因基础上，利用模块化设计开发了一种新型的切削加工机器人，通过对二维自由曲面的实际加工。

摘要：钛合金材料因其具有强度高、耐腐蚀性好、耐热高等特点被广泛用于航空航天、舰船、民用工业等各个领域。而钛合金是典型的难加工材料,切削钛合金的加工效率和质量较低。本文选用了不同种牌号的硬质合金刀具,进行了切削加工TC4钛合金刀具磨损及耐用度试验。基于切削加工钛合金的刀具磨损及耐用度试验结果分析,确定了切削速度、切削深度和每齿进给量等切削参数作为设计变量,建立了以切削加工钛合金最大金属去除率为优化目标函数,依据实际加工条件设计了相应的约束条件,最终建立了切削参数优化数学模型。

摘要：为研究不同切削参数对切削力、切削温度和切削应力的影响,采用回归正交试验设计方法,用大塑性变形的有限元法仿真了在不同切削参数下直角自由切削铝合金7075时的切削力、切削温度的变化规律,并分析了切削区微观应力、应变率等的分布状态。

摘要：针对金属切削加工中影响工件尺寸精度非线性因素众多、精确数学难以建立的特点 ,提出金属切削加工尺寸精度控制的模糊智能化方法 ,设计了自寻优模糊控制器 ,实现了工件尺寸在线智能监控。试验仿真结果表明 ,这种控制器具有很好的鲁棒性 ,获得了满意的控制效果。

摘要：绝热剪切是切削加工过程中的一个重要现象,绝热剪切的研究对于难加工材料的加工和高速切削的发展都具有重要的意义。这里介绍了切削过程计算机模拟的国内外发展现状,分析了高速切削过程中绝热剪切的计算机模拟研究的各项关键技术。最后,指出了其目前存在的问题和发展方向。