摘要：一个专门设计的切削颤振试验揭示了颤振发生和发展的全过程。在连续增加切深的条件下,颤振会在一个特定的切深下突然发生,其特征是某一频率上的振幅突然大幅度增加;切深继续加大,振幅也继续增大但颤振频率几乎不变;最后,颤振频率向下漂移并保持颤振。随后进行的激振试验,确认了本次颤振试验中出现的两个颤振频率分别属于工件系统和刀具系统。从颤振能量补充和质量效应的角度分析,颤振应发生于两个最终执行部件之一的固有频率上。以此为基础建立了一个具有两个颤振主动体的颤振模型,新的模型可以用来合理解释本试验的现象,也更适合颤振监测和抗颤振结构改良的需要。

摘要：采用工业机器人加工系统来实现航空、航天等领域的装配现场加工,是非常有效的技术途径。由于机器人加工系统的整体刚度过低,在实际加工过程中较易自激产生颤振现象,造成加工失效甚至断刀现象,是当前机器人加工系统应用研究需要解决的技术难题。通过对国内外先进机器人加工系统的研究综述,重点分析机器人加工系统的主要特点及切削颤振问题,以机器人加工系统的刚度模型和动力学模型为理论基础,以期进一步揭示机器人加工系统切削颤振机理。为提高机器人加工系统的加工精度和动静态性能而设计出更适合的切削颤振主动抑制技术,并对有待进一步解决的问题以及未来的研究方向进行了讨论与展望。

摘要：由于传统技术在实际应用中起到的控制效果不佳,机床切削振幅和切削误差仍然比较大,提出了线圈电流信号提取下的机床切削颤振控制技术。利用电流无线传感器获取机床电机原始数据信息,通过小波分析,从原始数据中提取线圈电流信号,辨识早期机床切削颤振状态,利用磁流变效应对机床切削颤振生成阻尼力,控制机床切削颤振。经实验证明,应用设计技术后,机床切削振幅较小,切削误差也比较小,该设计技术在机床切削颤振控制方面具有良好的应用前景。

摘要：为了对切削颤振进行检测与控制,自主设计了基于专家系统的数控铣床切削振动控制软件。依据切削振动信号的变化,根据专家系统的原理,得到机床控制参数。将该参数反馈到数控机床控制系统的PMC中,能够有效地控制机床的主轴转速、进给速度等切削用量,实现了对切削振动的全反馈自动控制。有效地控制了切削颤振,从而在不影响加工质量的前提下,实现高效切削。研究对专家系统原理应用于对数控机床切削颤振的控制有突破,该成果可以广泛应用于各类数控机床。

摘要：为改善传统测量方法的局限性,更好地研究铣削过程中的振动规律,设计了一种铣削快速落刀实验方法。通过快速落刀实验,对获取的表面样本进行分析计算,得到铣削的颤振频率,并将其与利用动态扭矩计算得到的颤振频率进行对比,结果表明,快速落刀法完全可应用于高速铣削的颤振研究中。此外,应用铣削快速落刀法初步研究了切削参数对振动的影响。

摘要：本文通过对普通镗杆和减振镗杆的动态特性及结构模态的研究,分析了镗杆对深孔加工中产生的切削振动的影响。

摘要：针对电流变阻尼器抑制切削颤振存在的困难,设计了一种流动与剪切混合模式的电流变阻尼器。介绍了电流变液及电流变阻尼器的工作原理和性能特点;基于B ingham塑性理论,建立了流动与剪切混合模式的电流变阻尼器的力学模型。实验与仿真结果表明,电流变阻尼器能很好地实现振动的实时控制,并能有效地抑制切削颤振的发生。

摘要：为了准确地预报机床切削颤振趋势,在机床切削颤振趋势预报的理论和方法的基础上,开发了基于隐Markov的机床切削颤振趋势预报软件。介绍了软件系统的开发环境、应用工具以及采用VC++与Matlab语言混合编程的接口实现方法,同时也阐述了整个软件系统的组成和基本功能。实际应用证明,该软件具有一定的理论价值和较强的实用性。

摘要：以外圆车削实验为依据,建立加工过程中刀具振动的非线性动力学模型,并采用数值分析方法,研究切削力中的动态分量对切削颤振的影响。结果表明,随速度变化的切削力分量对颤振幅值影响较小,而且会在短时间内被系统内的结构阻尼所衰减。而与加速度成非线性关系的切削力分量对颤振的影响却很显著,而且加速度系数有临界值存在,当超过这个临界值后,颤振的理论幅度将急剧增大。

摘要：设计了一套基于剪切模式的电流变液减振器,并应用于抑制深孔机床切削振动和颤振。分析了减振器阻尼力公式及影响因素,得到简化的切削系统动力学模型。最后通过计算机仿真表明通过控制电流变液减振器的电场强度可以很方便地调节系统的阻尼率,能有效地抑制切削颤振的发生。