摘要：针对某车型前保险杠,设计了一种注射模内分型机构,机构在模具开模过程中拉动前保险杠引擎盖翻边区域开模方向上的倒扣,以实现该区域的顺利脱模,并将塑件分型线隐藏在非外观面上,提高了塑件外观质量。

摘要：文章使用有限元分析和试验相结合的方法对某款轻卡驾驶室前保险杠的疲劳性能展开研究。首先,建立前保险杠的有限元模型,将强度计算结果和台架应力测试结果进行对比,校准了有限元模型,为疲劳性能分析奠定了基础;其次,进行疲劳仿真分析和疲劳试验,两者结果基本吻合,都指向原结构中存在应力集中,疲劳性能不能满足设计和使用要求;最后,对原前保险杠结构进行优化设计,去除应力集中区域,并对优化的结构进行疲劳性能仿真,相比原方案,优化方案的疲劳性能有了大幅的提升,最终优化方案顺利通过了台架试验和可靠性道路试验,并投放使用。仿真和试验相结合的方法为开展轻卡前保险杠的疲劳性能研究提供了非常有效的手段。

摘要：为了识别某汽车前保险杠随机振动性能的风险,首先搭建前保险杠离散化模型,基于约束模态仿真得到其前三阶固有频率分别为32.6,41.1,53.3 Hz,均高于外界激振频率,满足动态特性要求,并且对其进行模态试验,测试结果表明其前三阶模态仿真误差分别为1.2%,2.2%,3.2%,均在实际工程允许范围之内,有效验证了有限元建模及分析具有较高的准确度。然后基于单位激励的频率响应获取其在X,Y,Z向应力传递函数,得到其最大振动应力值分别为10.6,8.293,15.73 MPa。再根据功率谱密度函数求解其随机振动疲劳,得到其最大疲劳损伤为0.5757,其薄弱点位于前保险杠下端的安装孔处,符合设计标准。最后基于集成平台并采用多岛遗传算法对其厚度进行优化迭代,得到了最佳的参数,其质量成功减轻了9.38%,优化之后前保险杠的第一阶频率为30.3 Hz,其疲劳损伤为0.8952,达到了疲劳性能与质量的最优匹配,并通过了整车路试验证。该研究技术为同类结构的性能开发与优化设计提供了有益参考,能够有效降低生产成本和指导实际制造过程。

摘要：本文基于某长头重型卡车前保险杠本体外形,分别设计出冷轧钢板、SMC片材、PC/ABS、PP-EPDM、PDCPD五种材料的不同结构模型,在原材料物性、结构自由度、轻量化、结构刚度、生产工艺性、投资费用、零件成本几个维度展开对比分析和评价,通过评分雷达图的对比,总结出该五种不同原材料在前保险杠本体应用上的优缺点,并绘制出依据卡车产品定位和年生产量纲进行原材料选择的指导图,为前保险杠零件设计工程师快速选择合适的原材料提供参考。

摘要：针对某型轿车前保险杠曲面的结构特点,提出了一种基于CATIA V5的快速建模与曲面质量评价方法。该方法首先将前保险杠划分为主特征和附件特征,然后应用CATIA V5提供的多工作台混合建模功能,创建了轿车前保险杠的三维数字化模型,最后结合A级曲面的定义与评价标准,应用多种曲面质量分析方法对前保险杠曲面质量进行了评价。结果表明:该轿车前保险杠曲面达到了A级曲面的各项要求,进而可为后续的轿车前保险杠系列化与优化设计提供可靠的理论依据。

摘要：为提高某车型前保险杠横梁碰撞性能,优化其碰撞过程中的变形模式,基于热辊弯工艺特点,以前保险杠横梁不同承载区域的强度为变量,采用拉丁超立方生成样本数据并计算,对计算结果应用移动最小二乘法构建近似模型,以峰值载荷最大值为目标,以变形量为约束条件,通过遗传算法进行优化求解,得到汽车前保险杠横梁变强度优化设计方案。优化结果表明:变强度前保险杠方案相较于基础模型方案,峰值载荷提高了4%,变形量降低了65%,变形模式及碰撞性能方面均得到了提升。根据优化设计方案完成变强度热辊弯样件的试制,结果显示:通过在管件不同位置进行差异性淬火强化能够实现变强度分布。

摘要：针对某汽车前保险杠在注塑成型过程中产生的缺陷,利用Moldflow软件进行了注塑成型过程的模拟分析,找出了缺陷产生的原因,并依此对原注塑模浇注系统方案进行了优化。采用优化设计后的浇注系统实际生产结果表明,产品质量和外观均达到了技术要求。

摘要：针对某轻卡车型在可靠性路试过程中前保险杠骨架开裂问题,对前保险杠进行了优化设计。利用CATIA软件和HyperMesh软件分别建立了前保险杠3D模型和有限元仿真模型,通过模态和频率响应分析获得前保险杠优化前后的模态和频率响应结果。研究结果表明:通过动力学结构优化的方法可以解决前保险杠骨架开裂问题,对轻卡关键性安全部件的设计有指导作用,对提高轻卡的安全性具有参考意义。

摘要：介绍了利用CAE技术优化汽车保险杠的浇口设置,在优化方案的基础上,结合经验设计冷却系统,通过正交试验的方式确定保险杠成型工艺参数对翘曲变形的影响程度,得出最佳的工艺参数组合,用以指导生产实践。

摘要：冲压同步工程（Simultaneous Engin-eering）是指在汽车设计阶段进行工程化可行性分析，在设计阶段把后期制造过程中可能出现的问题暴露出来．通过产品设计、工艺优化等技术手段解决制造隐患．避免后期制造的风险。