摘要：某乘用车副车架在台架试验中出现早期开裂,路试其发动机在特定转速时发生强烈震动,并伴随出现开裂失效。因此,对副车架进行模态分析,找出问题并提出改进方案。对改进后的副车架进行了台架试验及路试试验,证明改进后开裂及震动问题得到解决。

摘要：由对应车型工况得到副车架的12种工况,对各工况的受力情况进行对比,选取两个危险工况对副车架进行静力分析,找出应力分布较小的部件,此部件在危险工况下的变形特征为旋转,故对其进行旋转刚度质量系数分析,以研究结构尺寸参数对旋转刚度的影响,进而提出轻量化改进方案,并经同工况下的有限元静力分析验证了改进效果。

摘要：以制动工况为例,利用ANSYS与ADAMS/Car联合仿真的方法对某轿车副车架进行结构强度计算和模态分析。静力计算结果与材料许用强度的分析以及模态频率与激振频率的分析表明:采用联合仿真的方法可以快速有效的验证副车架的强度及动态性能是否满足使用要求。该方法可为缩短副车架开发周期及相关改进设计提供参考。

摘要：参照企业标准进行乘用车副车架疲劳分析时,需要先对副车架进行有限元静力分析。但企业副车架台架疲劳耐久试验规范中给出的试验载荷不是直接加载在前后副车架上,而是加载在悬架上,通过部件传递到副车架。针对这种情况,为计算精确,首先在Hypermesh中建立副车架有限元模型;通过***计算模态,输出模态中性文件;再导入到***中建立刚柔耦合模型,进行有限元与多体动力学相结合的刚柔耦合分析,提取副车架安装点有限元输入载荷。使用该方法能有效提高有限元分析的精度。

摘要：采用ANSYS软件针对自卸车在崎岖不平的路面上行驶时,对副车架在弯扭联合工况下的受力情况进行有限元分析,找出副车架疲劳裂纹产生的原因,并对副车架的结构进行改进与优化。所采用的分析方法对矿山等野外场所的载重车车架结构设计及完善提供了重要的参考依据。

摘要：针对副车架在卸载工况下进行有限元分析时所需要的载荷边界条件难以精确测量的实际问题,以某矿用自卸汽车为研究对象,依据多体系统动力学和第四强度理论,联合应用ADAMS和ANSYS两大软件对自卸汽车副车架进行卸载工况下的强度分析.研究结果表明:建立合理的虚拟样机,就能够通过ADAMS/PostProcessor获得副车架在卸载工况下进行有限元分析的精确载荷条件;在货物处于下滑临界阶段,不论是正常卸载,还是极端危险卸载,与副梁的屈服极限343MPa相比,副车架的最大应力值分别增大了1.7%和12.5%,其强度不满足作业要求,为副车架结构的改进提供重要的力学支撑.

摘要：针对某乘用车副车架的疲劳台架试验,在试验前需建立贴合加载工况的高精度分析模型,指导零部件设计。利用Adams多体动力学软件对副车架与摆臂模型进行柔性化处理,并在模型间建立Bush和Gforce连接来模拟橡胶衬套,提高载荷提取的精度。并通过建立对比模型:橡胶衬套连接和刚性铰接模型,提取传递载荷进行有限元静力分析,与实际电测数据进行对比。结果表明:模拟衬套连接的静力仿真分析精度比铰接更高,衬套连接的仿真分析与实际电测误差率在10.5%以内,对指导副车架零部件设计和疲劳测试分析有实际参考价值。

摘要：以CAE技术为基础,对某厂13方混凝土搅拌运输车的副车架结构进行多轴疲劳分析。为了能够准确预测车架结构的疲劳寿命,采用有限元分析和多体动力学相结合的方法。在有限元软件ANSYS中建立了车架的有限元模型并进行强度分析;通过多体动力学模型仿真整车在B级路面的随机激励下的运动状态,提取钢板弹簧与车架连接位置的载荷历程;并在此基础上根据车架材料的疲劳性能数据和合适的疲劳损伤模型利用疲劳分析软件FE-Safe进行了车架的多轴疲劳分析,得到了车架的疲劳寿命分布情况以及容易发生疲劳失效的位置。分析结果与路试结果对比表明,该方法可在设计阶段有效预估汽车关键零部件在非比例载荷作用下的疲劳寿命。

摘要：为解决传统手工CAE分析过程重复繁琐、耗时长、对工程师要求高等问题。文中结合UG软件和ANSA软件的优点,开发了一套副车架自动CAE分析系统。不同于传统的手工交互式有限元分析软件和目前研究比较多的半自动化有限元分析系统,该系统通过搭建数据库方法,将UG和ANSA软件衔接起来,从而实现CAD与CAE软件的数据交流;并结合模型几何特征的转换、保存、提取、获取等方法,实现了从前处理、求解到后处理整个有限元分析流程的全自动化,极大地缩短了分析时间,降低分析难度和提高分析效率。并且该系统通过网格质量控制算法,对生成的网格进行控制和智能识别、自动修改,从而解决了由于分析人员经验不足,导致划分的网格存在差异、引起分析结果误差的问题,保证了求解精度。文中以某款副车架模型的强度分析为例,验证了该方法和系统的可行性和实用性。

摘要：采用碳纤维布、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)泡沫和阻燃环氧树脂,经真空辅助成型工艺制备了碳纤维泡沫夹芯复合材料。利用碳纤维泡沫夹芯复合材料代替原有的金属材料,采用真空导入工艺制作汽车副车架,为考虑承重及安装方便,设计了边梁、主梁和横梁的制作及搭接工艺。结果表明,采用此工艺大大减轻了汽车副车架的质量,整个副车架的总重仅为116 kg。