摘要：车削加工时的振动信号具有时变和非平稳的特性 ,采用分段建模的方法可以更加准确地建立其 AR模型 ,同时引入 FPE优化准测进行优化设计 ,可以建立信号的最优模型 .

摘要：数控机床主轴的运转精度直接影响被加工零件的精度。本成果设计了一套适用于在工业现场应用的主轴轴心轨迹测试系统,研究了加工状态下轴心轨迹的特点,在深入探讨主轴轴心轨迹测试方法的基础上,重点对三点法误差分离技术的主轴轴心轨迹测试方法进行了研究,并将该方法应用于车削状态下主轴轴心轨迹的高精度测量中。本成果对提高零件的加工精度有着重要的意义。

摘要：基于微信小程序的网络应用的多用途基础设施(MINA)框架,通过PC端和移动端两个操作界面的二次开发,建立了电梯生产管理信息系统。该系统实现了生产计划排产、工序申报、加工状态查询、装箱状态查询及数据分析管理功能,能够有序地管控各个工序的生产节奏,提高各个工序的生产效率,实现了PC端和移动端的电梯生产管理信息的可视化。

摘要：针对FMS的零件加工过程,基于刀具的破损机理,分析了刀具小面积破损及刀具大面积破损情况下切削力及电机电流的变化规律,并建立了加工状态监测的实验系统。基于神经网络理论,建立了BP网络的加工状态识别系统理论模型。实验证明,该监测方案及建立的理论模型是正确的。

摘要：汽车焊装夹具的调试与验证是一门经验性很强的技术,焊装夹具是保证车身装焊精度的最重要的因素。由于冲压件的回弹以及焊接件焊后变形等多种因素的影响,使得焊装夹具的调试较为复杂,调试人员必须熟悉和了解焊装夹具的设计依据和总体结构,及其所承担的工作区域和各定位点相关尺寸,以及工装的加工状态和验收技术参数。

摘要：机床的动态特性决定了机床切削的能力、机床切削的精度,是影响机床性能最为重要的特性。在加工状态下获得机床整机动力学测试结果,是建立机床数字化虚拟样机、评价机床各主要部件动态性能、发现设计缺陷、结构设计优化和机床性能监测的前提。本项研究基于贝叶斯运行模态分析法(BOMA)对加工状态下的机床整机进行动态性能测试与模态识别,获得整机的模态参数,包括固有频率、模态振型以及阻尼特性等,并对信噪比水平进行评估。通过对模态识别结果进行分析,结合加工过程中机床的动力学测试结果,对机床结构动力学设计的薄弱环节进行精确定位;并进行了相关实验研究,对改进后的机床动力学特性进行了测试,验证了本项研究中方法的有效性。

摘要：随着"工业4.0"和"中国智能制造2025"指导框架的提出,制造领域面临急迫的产业转型与升级改造,机械制造产业也必将向智能制造时代迈进。精密制造领域作为机械制造产业中的重要分支,其对质量控制的要求越来越高,尤其在同类型产品的批量化精密制造中,高精度、高质量与高良率是制造过程必须考虑的首要因素。基于同类产品批量化精密制造的特点,本文在以大数据及物联网为架构的智能制造基础上,提出一种基于制造单元加工状态监控与决策的机联网智能制造子系统框架模型,并对其功能组成及架构设计进行了初步探析。首先论述了大数据、物联网与精密制造的内在联系;然后介绍了可实现制造单元加工状态和过程监测的相关技术与系统功能,并详细分析了制造单元加工状态大数据的获取与处理以及智能制造单元的智能控制方法;再次围绕实现车间级或局部制造区域内批量化精密制造系统的质量控制需求,探析了以无线自组网为基础组建批量化精密制造智能控制与决策的机联网子系统功能架构设计;最后以课题组目前开发的光学精密制造智能控制子系统为例进行了说明。

摘要：什么是聪明机床？机床是制造机器的机器，机床延伸了人的体力。数控系统赋予机床一个“大脑”，使数控机床成为机电一体化和智能化产品的代表。聪明机床的目标是进一步延伸人的脑力，改善人机关系，大幅度提升机床的性能和效率。这就要求机床能够自主管理自己，能够自动识别加工任务和加工状态，无需或很少需要人工干预，且能够与操作者、管理者和其他设备及时交换信息，变得“聪明”起来。

摘要：针对蝶阀阀体的结构特点,设计出一种分离式正向进给锪孔刀具。该锪刀解决了反锪加工无法实时观察加工状态及其由此带来的可能性刀具损坏问题,深受操作者好评。

摘要：针对面向订单生产的离散型制造企业,提出了基于条码技术的离散产品生产数据采集与跟踪方法,并把工作流管理思想引入车间工序控制中,实现工序状态的可视化.定义了产品不同级别的加工状态,建立相应的状态判定算法,并利用采集数据对产品的加工指标进行计算.设计开发了原型系统,并在某企业得到成功应用.应用结果表明,条码运用于离散产品的车间生产跟踪是切实可行的.