摘要：为了从强干扰噪声中提取出与转速同频的振动分量,且适应转速波动时的情形,利用互相关原理导出了跟踪滤波方法,并采用乘法数模转换器(MDAC)设计并实现了窄带跟踪滤波器。实验结果表明,其增益相对误差优于0.2%,相位绝对误差优于0.4°,当转速变化率不超过9000r/min2时,滤波器的输出能够跟踪转速的变化。该滤波器能较好地满足动平衡测试的需要。

摘要：设计一套随动装置来降低齿轮箱摆动对动车轮对动平衡测试产生的影响。动车轮对动平衡测量时,由于齿轮箱的存在,会使轮对动平衡测试不够准确。此随动装置使用液压伺服驱动,可限制齿轮箱的横向摆动,使齿轮箱在轮对动平衡测量时可以跟随主轴运动,降低齿轮箱的摆动对动平衡测试产生的影响。设计随动装置的机械工作平台,同时对随动装置液压系统进行了设计并通过AMESim与ADAMS仿真验证了此装置的可行性。结果表明,此液压随动装置能有效降低齿轮箱的摆动对轮对动平衡测试产生的影响。

摘要：介绍了煤矿汽车运输的工况,分析了轮胎动平衡测试的基本原理,建立了轮胎动平衡的动力学数学模型,设计了一种适用于煤矿运输条件的轮胎动平衡测试系统,该系统具有机械结构简单、测量精度高的特点,具有一定的应用推广价值。

摘要：从刚性转子动平衡测试信号处理入手 ,介绍了相关分析法应用于刚性转子动平衡测试的原理 ,给出了利用相关分析的转子动平衡测试的全数字化系统设计方法 ,为生产中转子动平衡测试探索了新的方法 .

摘要：动平衡测试技术是随着旋转机械的制造和使用而提出来的。伴随着计算机技术的发展 ,利用计算机技术及数字信号处理技术进行动平衡测试已经成为可能。文章基于“虚拟仪器”设计思想而开发的虚拟动平衡测试仪将信号采集、数据处理、结果显示等众多功能及于一身 。

摘要：汽轮机发电机组是一种高速旋转机械 ,其振动的大小是机组安装、检修和运行等技术管理水平高低的一个重要标志。本文介绍了一种测试汽轮机动平衡的实验平台设计 ,该实验平台是基于VC ++6 .0的编程环境 ,将VC ++6 .0用于实验平台的开发 ,以VC ++6 .0对话框作为参数输入、实验结果输出和帮助界面。同时利用OpenGL开发了一个Active控件以实现汽轮机转子的转动。

摘要：主轴动平衡是影响主轴径向异步误差的主要因素,进而影响机床加工工件的表面质量。文章设计了一套试验方案,通过对主轴配重孔进行加钉的方式调整主轴的动平衡量。在4种不同动平衡量状态下分别对铝料进行铣削测试,同时采集主轴关键点的振动量,分析了动平衡量对工件表面质量的定量影响。另外,在三种不同转速下铣削铝料,对比了主轴转速和不平衡量对表面粗糙度的影响大小。最后,根据试验和数据分析的结果,给出了机床铣削加工时的建议。

摘要：为模拟动压箔片气体径向轴承在真实机械环境中的工作状态,实时监测其各项数据及性能,在对供气模块、驱动模块等进行分析的基础上,设计并搭建了一种新型动压箔片气体径向轴承实验台。实验台采用“冲压式”涡轮驱动、静压气体轴承支撑主轴。对所设计的涡轮与主轴进行模态分析,对实验台转子系统进行双面动平衡测试,找出转子不平衡的原因,完成了转子的动平衡。该实验台具有测量精度和结构稳定性高、操作方便等优点。

摘要：为满足盘磨机出厂前的动平衡测试和运行过程中故障监测的需要,本课题设计了一种以盘磨机为测试对象的基于LabVIEW软件的振动测试平台。该平台以计算机、压电式加速度传感器、恒流适配器和数据采集卡为硬件基础,在LabVIEW软件开发平台上完成了振动测试系统的二次开发,将计算机强大的计算能力和精密仪器硬件的测量能力结合起来,实现了振动信号的采集、处理和分析等功能。本课题在设计的振动测试平台上采用三点加重法对盘磨机进行动平衡测试,测试结果与理论数据一致,这表明该振动测试平台设计的可行性。

摘要：刀架轴强度、刀片间隙、动态特性等参数对塑料粉碎机粉碎效果有较大影响。为确保SG-90200大型粉碎机工作的可靠性,避免刀架轴断裂,降低粉碎机振动,提高粉碎效率,对刀架轴危险截面进行校核,所得结果满足设计要求;采用正交试验与样机验证相结合的方法,得出刀架轴最佳刀片间隙、动刀厚度及刃高参数;运用ANSYS Workbench对其进行动力学、静力学分析,采用动平衡机HQ-500及动态信号分析仪COCO-80对最优刀架轴结构进行动态特性实验,将有限元分析结果与动态信号分析仪测得的动态特性实验结果进行对比,研究结果显示:两者频率误差控制在5%以内,HQ-500动平衡机测试其动平衡度在95%以上;同时,SG-90200大型粉碎机刀架轴与批量生产的SG-4390型粉碎机刀架轴静力学分析结果相当,其粉碎效率及能耗最优;ADAMS动力学分析显示,随着刀架轴所受粉碎载荷的增加,刀架轴所受冲击也增大。