摘要：为实现木勺生产线上下料功能,同时节约成本,采用建模软件与有限元分析软件的协同仿真技术,对木勺生产线的机械臂进行动静性能分析,运用Parameters Correlation方法筛选出对生产线机械臂动静性能影响较大的设计变量。在此基础上,采用拉丁超立方抽样法对筛选的设计变量进行采样,对比分析Kriging模型与NPR模型构建的生产线机械臂的近似模型,并采用MOGA法对设计的目标函数进行求解。对优化后的木勺生产线机械臂进行建模分析,对比得出,优化后的模型Y方向最大振幅为1.1137 mm,可实现设想功能,动静性能得到提升。研究成果可为后续生产线机械臂结构设计提供参考。

摘要：液压作动器以其高可靠性、高功重比和高适应性等优点被广泛应用于航空领域,其动静态性能的提升主要取决于系统的关键参数匹配.建立了发动机导叶作动器的性能仿真模型,并基于试验验证了模型结果的精度,利用该模型分析了作动器的作动筒两腔面积差、冷却孔直径、伺服阀额定流量和管路直径等关键设计参数,对最大速度、响应时间、跟踪误差和频率响应等动静态性能的敏感性问题,得到了参数影响规律及影响程度,并量化计算了参数对性能的敏感性,得到了参数的敏感性排序为额定流量>面积差>冷却孔直径>管径,为作动器产品的参数匹配设计提供了参考依据和理论支撑.

摘要：针对目前市场上的GPS定位模块NEO-5Q的动静态性能做出研究,为其能够在亚速常规弹药中应用做好前期的理论和试验研究。硬件设计中本着弹药中小型化、灵巧化、实用化的原则,将系统的数据采集模块和与PC机的通信模块分开设计,并对系统作了软件设计。整个系统的可靠性通过动静态实验进行验证。实验中,利用串口通信模块实现GPS数据采集模块与PC机的通信,并应用VB软件编写数据采集窗口提取载体的位置信息。最后利用MATLAB软件对数据进行分析处理。实验曲线验证了所设计系统在静态及低速动态环境中性能良好。

摘要：针对破碎机与物料发生破碎时,局部应力集中使得破碎齿开裂,导致破碎齿使用寿命短、安全性能低等问题,合理选择破碎齿的结构类型及最优结构。利用SolidWorks软件建立齿形三维模型,在有限元分析软件中对2种不同齿形进行动、静态性能分析。经对比分析,在破碎机齿形选择及设计上,拉破破碎齿结构动静态性能较直线形破碎齿结构更优,为破碎机破碎齿形的设计与选择提供参考。

摘要：针对放气活门透气孔对其动静态性能影响不明晰的问题。首先,对放气活门阀芯进行动力学分析,然后基于CFD流场仿真技术得到阀芯所受流场作用力,最后建立放气活门AMESim仿真模型,分析透气孔面积对放气活门动静态性能的影响规律。结果表明,透气孔大小对于放气活门的动静态性能具有重要影响,随透气孔面积增大,放气活门的最大超调量和调整时间减小,有利于提高其动态性能;同时,在相同活门开度,气压伺服马达控制电流随透气孔面积增大而减小。

摘要：为了提高高速主轴系统的性能采用热压Si3N4工程陶瓷作为主轴材料设计了高速电主轴,对其静动态性能进行了有限元分析。结果表明,陶瓷电主轴比传统的钢质电主轴具有更加优良的动静态性能,静刚度、固有频率、临界转速都有不同程度的提高,更加适合于高速应用场合。

摘要：为了提高微网逆变器的动静态性能,对于多输入多输出的逆变器非线性系统,引入多指标非线性控制方法进行微网逆变器控制设计。根据微网逆变器双环控制的要求,选取微源输出电压及其微分量的线性组合为输出函数,从理论上证明满足状态反馈部分精确线性化的能控性条件和对合条件,推导出多指标非线性控制律。该控制律能实现在统一的非线性控制设计框架下对微源输出电压及其微分量进行同时约束,消除微源输出电压的稳态误差,加快逆变器的响应速度,使系统的动静态性能得到很好的协调,实现逆变器的高性能控制。相比于传统的双环控制,该设计方法能够使控制量解耦;充分考虑了系统的非线性,保证了在大信号扰动下系统具有良好的性能;实现了统一的电压、电流环设计,能够满足不同控制策略需求。仿真实验验证了该控制方法的有效性与优越性。

摘要：以高速陶瓷铣磨机床的横梁与立柱为研究对象,设计了环氧树脂混凝土填充结构,通过ANSYS Workbench有限元分析软件对原型不填充机身和填充结构机身的动、静态性能进行对比与分析,初步确认填充机身可提高陶瓷加工机床的动、静态性能。通过对填充环氧树脂混凝土机床的谐响应实验,验证了理论分析的正确性。结果表明:填充方法可运用于机床减振,提高机床动、静态性能;填充结构在减振抗振方面具有一定的优越性。

摘要：利用电磁场有限元分析软件Ansoft Maxwell,对矿用本质安全型电磁铁进行动静态性能仿真研究,得出其吸力、速度及位移等变化曲线,通过曲线分析简化了电磁铁设计方法的复算和验算。对比仿真结果和已有本质安全型电磁铁的数据,得出优化后的电磁铁吸合及释放时间均为112.5ms,且性能也有所改善。

摘要：为降低数控车床使用过程中的能耗,针对主传动系统中的主轴部件提出一种面向节能的结构优化设计方法。首先构建主轴单元功率模型并分析其动静态性能指标;然后基于均匀试验和灵敏度分析,选取对主轴单元能耗和动静态性能影响较大的尺寸参数作为优化变量,再通过响应面法拟合指标函数;之后利用主成分分析法降低函数维度,建立主轴单元结构节能设计优化模型;最后采用实体实验验证仿真结果的可靠性,并使用模拟退火粒子群混合算法对该优化模型进行求解。优化前后主轴的仿真实验和谐响应分析对比结果表明:相对优化前,优化后主轴最大变形减小1.67%,二阶频率提高6.83%,空载能耗降低3.69%,该优化设计方法在降低主轴能耗的同时提高了主轴动静态性能。