摘要：辊压机+V选+高效选粉机+管磨机水泥联合(半终)粉磨系统生产P?C32.5水泥和P?O42.5水泥,电耗均在35 kW?h/t以上。分析认为,脱硫石膏、矿渣水分大,致使粉磨环境恶化;管磨机粉磨效率低;辊压机工作压力低;高效选粉机主轴工作转速偏高。在采取相应措施后,出磨水泥比表面积明显增加,系统产量增加,粉磨电耗降低。

摘要：高辊磨比半终粉磨系统投料试运转过程中,由于设备运行和工艺操作等原因,出现三分离选粉机堵料、双转子选粉机效率低等一些问题。在设备研发和现场技术人员共同努力下,对系统进行各项优化及调整,项目自2022年8月15日联动试车至9月3日基本达到设计要求实现稳定运转,生产P·O42.5品种水泥台时产量可达340t/h,成品细度R_(45μm)在5%左右,比表面积3 500±150cm~2/g,水泥各项性能指标均优于改造前。现将本项目的总体工艺设计及调试体会进行介绍。

摘要：XY公司水泥制成工序为水泥联合粉磨系统,磨前预粉磨子系统配置的辊压机处理能力较大,为进一步实现增产、降耗,达到充分利用低谷电的目的,将其改造为半终粉磨系统。投运初期,系统产量有所下降,导致粉磨电耗增高。通过对运行过程中的半终粉磨系统取样测试的数据以及存在的其他不足,运用系统工程方法进行分析,并对磨前辊压机做功能力、入磨物料综合水分以及磨内结构、研磨体级配等主要影响因素实施针对性改进与调整措施,最终实现了降低系统粉磨电耗的综合技术经济效果。

摘要：对水泥磨系统进行节能降耗改造,在球磨闭路粉磨系统之前增加HFCG180-160型大辊压机,组成HFCG180-160辊压机+Φ4.2 m×13.5 m球磨机的水泥半终粉磨系统(开路)。技改后的半终粉磨系统平均台时产量由95 t/h提高到250 t/h,粉磨工序电耗从38.0 kWh/t降低到24.0 kWh/t,单产电耗平均降低14.0 kWh/t。

摘要：分析了水泥辊压机半终粉磨系统料流调整不及时、不准确,侧挡料板不能保证辊压机饱和做功,Ⅴ型选粉机通风截面小,涡流选粉机冷风阀调整不便,辊压机做功效率低等问题。通过采用新型自动控制喂料机构,设计安装Ⅴ型选粉机溜子布料锥,增加补风口,对水泥磨进行整体倒仓处理等措施,辊压机做功效率可达90%,P·O42.5水泥产量可稳定在190t/h以上,工序电耗实际降低2.21kW·h/t,系统运行稳定,研磨效率高。

摘要：我公司2台Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统原为圈流磨,因熟料和水泥产能不匹配,于2004年改为半终粉磨系统并投产,设计台时产量120 t/h。运行10余年,主机设备老化、故障频发,消耗指标和成本指标差。1存在问题1.1设计工艺流程十分复杂原工艺设计、设备布置十分复杂(见图1)。出辊压机物料经由V型选粉机,粗料入辊压机小仓继续挤压,细料进入旋风筒;出旋风筒的粗料进入O-Sepa选粉机,细料入旁路除尘器;

摘要：威顿水泥集团有限责任公司水泥磨系统原为Φ3.8m×13m闭路水泥磨系统,2012年由中材装备粉磨公司对该系统进行了增加辊压机预粉磨设备的技术改造,采用了半终粉磨的工艺设计。改造后整个系统运行产效果不佳(产量低、电耗高),后通过工艺操作调整和设备改造达到了设计产量要求,详细介绍公司水泥磨系统改造后采取的提产降耗措施。

摘要：在HRM立磨替代辊压机作为预粉磨设备与Φ4.2 m×13 m双仓管磨机组成的半终粉磨系统改造实践中,利用V型气流分级机+组合式动态选粉机替代原打散分级机。改造后,生产P·O42.5R水泥,产量由改造前的130~140 t/h提高到目前的200~230 t/h,粉磨系统电耗由37~38 k Wh/t降至30 k Wh/t以内。

摘要：结合生产实例,论述了半终粉磨与分选技术在粉煤灰大型化粉磨作业中的应用。采用半终粉磨工艺流程,能够尽量使原料固有的颗粒形态不过多地受粉磨影响而改变,100%生产Ⅰ级粉煤灰;可以减少磨机的过粉磨现象,有利于降低电耗,提高粉磨效率;用作混凝土的细掺料,可以改善混凝土和易性、抗渗性、可泵性等产品性能。

摘要：1存在的问题我公司为150万吨水泥粉磨企业,2014年由江苏省某建材设计院设计,采用双闭路半终粉磨生产工艺系统.磨机为Φ4.2 m×13m双滑履磨机,该磨机滑履采用全静压供油润滑技术,也就是磨机运行时高压泵连续供油,能够保证磨机滑履润滑处在良好状态.磨机滑履瓦测温点共8个,分别监测磨头、磨尾合金瓦两侧温度,能够准确反映每块滑履瓦温度情况,及时反馈到中控系统.