摘要：针对重型载重车半轴套管毛坯经过快捷精密挤压成形后存在的管端轴向长度偏差,设计了工艺参数关于管端轴向长度偏差的正交试验,并基于数值模拟结果建立了工艺参数关于管端轴向长度偏差的响应面方程。方差分析结果显示所建立的响应面方程具备较高的拟合精度,能够较好地反映设计变量和目标函数的响应关系。通过响应面方程的参数估计和对显著影响因素进行回归分析,获得了工艺参数对管端轴向长度偏差的影响规律。结果表明,模具挤压速度和连皮带厚度对管端轴向长度偏差具有显著的影响,且管端轴向长度偏差随挤压速度和连皮带厚度的增加都呈现降低的趋势,而坯料始锻温度对管端轴向长度偏差的影响不明显。通过对响应面方程进行求解优化并结合现场生产条件确定了最优的工艺参数组合,采用优化的工艺参数进行的数值模拟所得结果和工艺试验测量结果基本吻合,试制产品合格,管端轴向长度偏差得到优化,验证了优化方案和数值模拟的正确性。

摘要：我厂为农用汽车和130轻型汽车生产两种半轴套管,其锻件简图如图1、图2所示。两种锻件材质均为45钢,其重量经多次修改设计分别降为11.3kg和14.5kg。

摘要：为了节省材料、降低制造成本和提高生产率 ,在分析产品负荷特征 ,装配关系及原设计和工艺的弊端后 ,对汽车半轴套管进行了产品集成开发研究 .从分体式设计开始就考虑先进的复合成形工艺与用户的要求等因素 .在分体式设计的基础上采用创新的正挤与横轧工艺和摆动辗压工艺成形半轴套管后 ,收到了节材、节能 ,提高生产率与降低制造成本等综合经济效益 .

摘要：介绍了一种半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺,该工艺分别在离合器式高能螺旋压力机和液压机上进行锻造和深孔挤压成形。用Deform-3D模拟软件对锻造及深孔挤压复合工艺成形过程进行了三维有限元分析,模拟结果表明,半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺过程设计合理,工件能够良好成形。

摘要：为解决轻型车后桥半轴套管整体锻造的难题，在产品设计上采用分体式结构，并开发了国内开首创的正挤与横轧工艺成形轻型车后桥半轴套管。实践证明新工艺明显优于整体胎模银工艺，具有显著的社会效益和经济效益。

摘要：通过对长轴类半轴套管挤压工艺的分析 ,研究了用反挤压和拔伸相结合的工艺方案一次成形长轴类半轴套管的新方法 ,并阐述了实现这种工艺的模具设计。

摘要：汽车半轴套管一般采用优质碳素结构钢和合金结构钢热轧,无缝钢管由机加工制造。对于形状简单凸缘直径不大的套管,机加工难度不大,但是对于形状复杂,内孔异形的套管采用机加工成形浪费材料或者根本无法加工。采用挤压成形有诸多优点,如节省材料,提高效率,工件性能由于塑性强化而提高等。设计了一种半轴套管的复合鐓挤成形工艺,模拟仿真的结果很理想,工件尺寸达到要求,凸凹模应力也远低于许用应力。

摘要：按凸缘能否一次成形,将半轴套管分为凸缘靠近大端(A)和凸缘远离大端(B)两类,简介了B类半轴套管成形工艺现状;经分析、数值模拟和物理模拟实验研究,开发了一种以圆棒材为坯料,以"闭塞模锻+复合挤压"为主要过程的B类半轴套管成形新工艺,重点介绍了设计中间制件所考虑的因素和解决的问题,实现了工步少、凸模刚性好、所需设备滑块行程较短等目的。

摘要：本文介绍了热挤压半轴套管成形液压机研发的必要性,在分析现有生产工艺流程模式下成形设备不足的基础上阐述了用于热挤压半轴套管成形液压机的优势。之后阐述了热挤压半轴套管液压机设计的关键技术,包括主机参数特点及设计优化、液压系统设计、电气设计等内容,并指出该种成形液压机的设计成功将极大提高生产效率、降低能耗,为该生产工艺的广泛应用提供可能。