摘要：本文设计一个单参数随机拟牛顿算法,证明该算法的收敛性并分析了复杂性,对非凸经验风险最小化问题进行数值实验,验证了算法的有效性和竞争性。

摘要：海底单参数反演由于反演维数少,较之多维反演具有实施简单快捷的优点.首先定义小掠射角下反射损失随掠射角变化率FdB为单个参数描述海底性质,构建单参数反演模型;其次,从简正波与射线理论出发,对时域脉冲波形与海底反射性质之间的关系进行了推导,并讨论衰减机制;最后,基于该关系设计出利用最小二乘法对时域波形进行反演的方法.对北黄海实验数据进行了实际反演,通过海底采样验证反演结果对海底性质估计的正确性,同时基于反演结果的传播损失预报值与实测值符合良好.该方法实施仅需要单个水听器,待测物理量少,所获结果较为可靠,且能满足大多数应用的需要.

摘要：根据地声反演复杂性随着待反演参数的个数减少不断降低的原理,提出一种利用传播损失反演海底单个参数的方法。通过对海底声阻抗的推导,利用声速、密度和衰减系数拟合出海底反射损失对掠射角的斜率F。基于简正波理论推导了用F描述声场的公式,并据此设计出对传播损失数据进行最小二乘法处理的反演方法。得益于将待反演参数减少至一个,该方法只需单个水听器,避免了复杂测量及多维寻优。对东海实验数据进行了实际反演,并介绍了利用反演结果F进行传播损失预报和海底性质估计的步骤。所获结果与多参数混合反演方法及实测真值进行比较,其一致性验证了方法的有效性。

摘要：提出了一个适用于描述粗粒料连续级配的单参数级配方程,研究了方程的基本性质,分析了方程对连续级配粗粒料两种典型级配曲线的反映能力,利用多个土石坝工程粗粒料级配曲线验证该方程的适用性,推导了方程表示良好级配的参数范围。结果表明:提出的级配方程能够描述反S形和双曲线形两种典型的粗粒料级配曲线。方程参数β的范围为(0,1),当β值较小时,方程表示的级配曲线为双曲线形;当β值较大时,方程表示的级配曲线为反S形。提出的级配方程对土石坝工程中各种粗粒料的级配具有较好的适用性。与分形级配方程和连续级配方程相比,该单参数级配方程更具有实用价值。当β>0.13时,方程表示的级配为良好级配,该范围的确定可以为筑坝粗粒料的级配设计提供依据。

摘要：本文提出单参数智能PID 模糊控制器的一种设计方法。对不同的被控对象,这种方法只需调节PID 某一个参数,皆能获得最佳的控制效果。本模糊控制器已成功地用于成都飞机工业公司自行研制的超塑成形机床微机温控系统,并通过公司级鉴定。

摘要：使用平底刀底刃加工叶片进排气边能够获得更大的行宽,从而提升叶片制造效率。但现有的该类算法所生成刀轨的光顺性不能满足加工要求,加工过程中颤振严重,零件加工质量不达标且存在损坏机床的风险。本文提出了能够满足刀轨光顺性要求的单参数平底刀具底刃加工进排气边刀位优化算法,且相比于同类算法该算法能够保证更大的行宽。基于对偏航角与刀具定位点参数对行宽作用的一致性的分析,降低了刀位参数优化空间维度,将原始刀位优化过程转化为单参数刀位优化过程,优化参数为刀具定位点参数。此外,确定了统一刀具定位点参数的优化策略。在相同条件下,本文算法所生成刀轨的各轴加速度变化幅度至少降低至现有算法的12%。对某航空发动机薄厚可调叶片排气边进行试切,被加工区域无颤振刀纹,满足加工要求,验证了该算法在提高刀轨光顺性上的有效性。

摘要：填充函数法是一种求解多维多模态函数全局极小点的有效方法.由于已有填充函数存在指数项和较多参数而导致数值实验效果不理想.为此,提出了一个新的单参数填充函数,该函数形式简单且满足定义中的所有条件.基于此填充函数设计了相应的算法,数值实验表明该算法有效可行.

摘要：目的设计与天然骨力学性能相匹配的支架能够避免由应力遮挡和随后的适应性骨重建引起的骨丢失和种植体松动等问题,进而优化骨再生。基于此,提出一种octet结构支架的几何单参数设计方法,通过变化该参数,可灵活调整支架的弹性模量和屈服强度,实现支架结构与天然骨力学特性相匹配。

摘要：针对具有不适定性纺织材料设计反问题,给出了利用贝叶斯蒙特卡洛方法求解纺织材料单参数和多参数反演问题的一种新方法。因织物稳态热湿传递模型的非线性和反问题的不适定性,基于贝叶斯统计推断方法的纺织材料类型、厚度、孔隙率等参数的后验概率分布推断是一种有效的方法。这种方法将参数的先验信息描述为先验概率密度,构建了纺织材料设计反问题的数值算法。数值实验结果表明,与马尔科夫链蒙特卡洛抽样算法相匹配的贝叶斯推理可用来求解纺织材料设计反问题。

摘要：1 双参数中间齿形设计法以m6、前角为7°齿轮滚刀为例按双参数中间设计法设计齿形,新刀造形误差左侧为—2.4μm占AA级滚刀制造公差的40％,占A级公差的24％;右侧为2.5μm,占AA级公差42％,占A级公差25％,在齿长二分之一截面左侧造形误差为—4.5μm占A级公差45％;右侧为3.9μm占A级公差39％,而现有但单参数造形法滚刀新刀造形误差两侧均为—5.8μm占AA级公差的97％占A级公差的58％,是双参数中间设计法的2.4倍多,在齿长二分之一截面两侧均为—9.5μm占A级公差的95％,是双参数中间设计法的2.1倍。从上述实例计算结果来看采用双参数中间设计法对于部分规格齿轮滚刀可以使齿形精度有一定提高。