摘要：镗孔加工随着近年数控设备在工厂普及而被广泛的应用在加工中心上,在分析卧式加工中心在镗孔加工中镗刀产生颤振原因的基础上,探讨相应的对策和方法。

摘要：在分析卧式加工中心自身结构特征的基础上,应用广义模块化设计和基于实例推理技术,提出了一种基于实例推理的卧式加工中心广义模块化设计方法,建立了卧式加工中心模块编码体系,并根据卧式加工中心主轴及其各模块的静动及热态特性要求引入了基于有限元原理的结构分析及优化,最后论述了卧式加工中心模块化设计系统功能结构与开发技术。提出并实现了一种模块化设计系统,该系统有效的集成CAD/CAE系统,事实表明对产品设计有着一定意义。

摘要：以卧式加工中心立柱为研究对象,首先利用ANSYS Workbench平台构建其有限元模型,并对其进行静动态特性分析。研究分析结果发现立柱过大的质量将影响其整体性能的提升,是原设计的薄弱环节。然后对模型结构尺寸进行了灵敏度分析,得到对立柱性能影响较大的灵敏尺寸,并将其设置为最终优化设计变量。最后以灵敏尺寸作为优化参数、立柱质量作为优化目标、最大变形量和一阶固有频率作为约束条件对立柱进行了轻量化设计,在保证立柱刚度及固有频率的基础上显著地减小了立柱的质量,达到了轻量化设计的目的。

摘要：对于配置了可自动交换的多工位工作台的加工中心来说,定位与夹紧机构是一个重要部分,它影响机床的精度和可靠性。设计了卧式加工中心托盘分度交换定位机构,解决了拖盘分度定位夹紧、拖盘交换定位夹紧复杂的结构、精度等设计、制造难题。

摘要：针对对卧式加工中心工作台交换装置的结构,对其使用过程进行了研究,在使用ANSYS软件对交换装置因承重导致的变形规律进行有限元分析后,提出了一种卧式加工中心MDH125工作台交换装置的优化设计方案,将工作台托板体下表面进行了斜切处理,同时增大托板体与其下部结构间的距离。经过改进后,工作台交换装置的单边承重最大工件重量由3吨提高到5吨,从而更好的满足了客户和市场的需求。

摘要：应用变时基采样的锤击法对卧式加工中心进行了试验模态分析 ,研究了该加工中心的动态特性 ,获得了感兴趣低频段的加工中心低阶固有频率。通过对整机各阶模态振型的分析 ,找到了加工中心结构的薄弱环节 ,为进行结构的优化设计指出了改进的方向。

摘要：以某智能工厂新研制应用的高精密卧式加工中心床身阶梯导轨为研究对象,建立床身有限元模型,利用Ansys软件对该床身进行静力分析和模态分析,分析床身阶梯导轨在文中跨距和高度差时的最大变形,找出床身薄弱环节,对卧加床身的结构与尺寸优化提供理论依据,为后续分析不同导轨跨距对卧加床身的变形影响奠定基础,最终实现卧加阶梯导轨床身参数化设计。

摘要：针对当前卧式加工中心设计和选用过程中存在的问题,就机床型号、结构形式、自动换刀装置、工作台交换装置和五轴加工功能等进行了分析和说明;指出了不同形式机床的特点及适用范围。

摘要：针对HMC-e系列卧式加工中心,主轴箱垂直运动,主轴轴线方向与主轴箱运动方向垂直,且攻丝、镗孔及曲面加工时的切削力矩较大,为保证主轴部件的平稳性、可靠性及动态快速响应特性,需对主轴箱设置平衡系统,提出选用一种新型氮气平衡器,应用于主轴箱垂直运动上,实现平衡主轴箱重量的设计目标,具有结构紧凑、平衡力稳定可靠及可配合高速切削等优点,解决了原有气缸平衡系统增加机床高度、元器件复杂及压力不稳定等问题,为机床整体性能提高和技术参数优化奠定基础。

摘要：多点锥面定位是交换工作台型卧式加工中心中所采用的一种经典结构,针对传统结构在生产中存在加工难度大、废品率高、工作台拉紧时工作台台面变形大、生产周期长等问题,设计了一种新结构。该结构改变老结构工作台在拉紧时工作台直接受力同时采用灌胶技术代替传统轴孔配合定位,有效解决了传统结构在生产中存在的问题,提高了机床的加工精度。