摘要：分析国内压实股钢丝绳生产工艺装备现状,指出生产中、小直径压实股钢丝绳的工艺装备比较完善,但生产大直径钢丝绳的相关工艺装备较少,提出研制大直径多丝结构股绳压实工艺装备的必要性。设计一种新型大直径压实股工艺装备,股压实采用辊拉工艺,工艺装备设计采用整体框架式结构。利用该装备完成88.9—NAT—6×K41WS+IWR—1 960—ZS压实股钢丝绳生产,填补国内该领域空白。

摘要：对整体模拉法生产压实股钢丝绳过程中股绳表面钢丝容易产生翻转问题进行研究。对股绳模拉过程进行受力分析,并对比生产普通多丝线接触股绳方法,采取改进措施:(1)调整工艺参数,将钢丝之间的间隙设计在0.1 mm以上,且层与层之间的间隙逐步增加;股绳的中心钢丝直径增大,设计增加量不小于0.2 mm;控制股绳捻距倍数在8～8.5倍。(2)改进工装,尽可能缩小分线盘的外径,减小钢丝的走线角度。(3)减小钢丝的强度散差,提高制绳钢丝表面质量。(4)限制股绳机的转速,慢速生产。结果表明,采用模拉法新工艺生产的压实股钢丝绳股绳表面较为平整、光滑,钢丝无翻转缺陷,捻制的钢丝绳使用效果较好。

摘要：国内目前制造比肩欧洲企业破断拉力水准的多层压实股抗旋转钢丝绳需要研究问题很多。要将提高填充系数作为提高钢丝绳破断拉力的重要技术思路;考虑到钢丝在绳中受力的复杂性,应研究提高钢丝综合性能的试验方法;重视合绳过程中直径压缩系数的存在;根据钢丝绳破断拉力试验观察结果不断优化股、绳设计;注意捻法对钢丝绳破断拉力的影响;关注提高组绳股受力均匀性与设法减小层股钢丝间接触应力;加强压实股生产过程中股尺寸精度控制;研究提高压实股生产用钢丝综合性能;分析国外技术标准与钢丝绳实物,慎重对待合绳预变形以及对预变形度的掌握;重视钢丝绳破断拉力试验与试样制备。

摘要：介绍了我国压实股钢丝绳标准的发展概况，分析了目前正在执行期的YB／T5359—2010《压实股铜丝绳》标准在铜丝绳生产中的运用情况以及存在的问题，指出压实股钢丝绳从生产装备、结构设计、生产工艺技术等方面都已经取得了较大的进步，标准中的一些技术指标已经不适应压实股钢丝绳的要求，压实股钢丝绳标准的发展滞后于压实股钢丝绳制造技术水平发展的现象，从而提出YB／T5359—2010需结合我国铜丝绳的发展水平进行修订完善，扩展钢丝绳结构规格、提高部分结构铜丝绳破断拉力系数等，以先进的标准引领我国的压实股钢丝绳的技术进步和产品质量的提高，从而促进我国压实股钢丝绳的技术进步和发展。

摘要：多层压实股钢丝绳因具有较好的抗旋转性能,在国内许多提升场合使用较多,因其对生产设备的要求较高,生产难度相对较大。对镀锌35(W)×K26WS—62.0 mm高强度多层压实股钢丝绳进行研制,优化钢丝绳工艺设计,确定制绳钢丝技术条件,给出绳中不同层钢丝的直径、公差、力学性能、股和绳的捻距等技术参数及捻制设备选型。新研制钢丝绳的实测整绳破断拉力3480.00 kN,拆股钢丝破断拉力总和为4478.50 kN,钢丝绳实测直径公差为+0.94%。钢丝绳钢丝拆股及整绳破断拉力试验等均满足合同及标准技术要求。

摘要：破断拉力高、结构稳定性好、耐磨损性能优、股中相邻层钢丝接触应力小、环境腐蚀介质不易进入股内等是压实股钢丝绳的性能优点;组股相邻层钢丝、组股同层钢丝滑动困难、股中贮存润滑油脂少、钢丝受力均匀性差等是压实股钢丝绳的结构缺点;结构参数设计不易精细、润滑油脂质量不易保证、高性能钢丝不易生产等是压实股钢丝绳制造技术的难点。高质量压实股钢丝绳生产需要在技术上持续研究。

摘要：压实股钢丝绳具有与匹配滑轮(卷筒)沟槽有较大接触面积、不同层钢丝间接触应力小、更加适应多层缠绕和较高破断拉力等优点,缺点在于钢丝截面存在应力集中、钢丝间相互滑动受阻、塑性变形热对钢丝性能有不利影响和股绳捻距倍数匹配不合理会加大摩擦副的磨损;生产技术难度在于对钢丝质量、润滑油脂质量、压实工装模具质量要求高及结构参数设计难度大,另外,要求捻股机有足够动力。压实钢丝绳具有与匹配滑轮(卷筒)沟槽接触面积大、钢丝绳破断拉力高、更加适合多层缠绕和使钢丝绳抗旋转性能得到改善等优点,缺点在于同层股滑动能力降低、组股相邻层钢丝接触紧密性受影响而降低其疲劳性能;生产技术难度在于对钢丝质量、纤维芯质量要求较高和对组绳股合理间隙控制要求比较严格。

摘要：根据用户要求,对NAT K8×K26WS+PWRC-32 mm起重用高强度压实股钢丝绳进行研制。通过优化钢丝绳工艺设计及各工序生产质量控制,外层股股径压缩率控制在9%~11%,金属芯外股采用涂塑生产工艺,涂塑厚度≤0.5 mm,金属绳芯各股与外层股采取一次捻制工艺。合绳后采用锻打工艺,锻打后,钢丝绳实测直径33.30~33.50 mm。经检测,钢丝绳实测破断拉力1004 kN,拆股钢丝各项性能指标满足YB/T 5359—2020要求。

摘要：针对塔里木盆地等复杂的地质结构区域,研发了适用于超深复杂井的8 000m钻机和四单根立柱9000m超深井钻机,对钻机关键部件进行了创新设计,对高承载井架和底座进行了优化,全新设计了采用压实股钢丝绳的一体化单轴绞车。采用了转矩和承载能力更大的转盘及其驱动装置、大功率高压钻井泵、智能化顶驱和兼容性强的顶驱下套管装置等。现场应用表明,相比于常规8 000、9 000m钻机,设备成本可降低20%左右,钻井生产运行费用降低37%,而9 000m四单根立柱钻机可降低起下钻作业时间20%以上,并在一定程度上规避了常规钻机在复杂地层压力控制难的问题。阐述了超深井钻机的优势和亟待解决的问题。